5.7.3. Расчет исполнительных размеров калибров

Исполнительными называют предельные размеры калибра, по ко­торым изготовляют новый калибр. Они должны иметь допуск в виде одного отклонения, направленного в тело калибра, т. е. как для ос­новного отверстия и основного вала. Поэтому исполнительный размер на чертеже скобы проставляют как наименьший предельный размер с положительным отклонением, на чертеже пробки и конт­рольного калибра — как наибольший предельный размер с отрица­тельным отклонением. Исполнительные размеры калибров опреде­ляют по формулам (ГОСТ 24853—81), приведенным в табл. 5.37.

Прежде чем рассчитать исполнительные размеры калибров, нужно найти предельные размеры контролируемой детали.

При подсчете исполнительных размеров калибров необходимо пользоваться следующим правилом: размеры рабочих калибров для контроля изделий квалитетов 15—17 следует округлять до целого микрометра; квалитетов 6—14 и всех контрольных калибров — до величин, кратных 0,5 мкм, при этом допуск на калибры сохраняет­ся; размеры, оканчивающиеся на 0,25 и 0,75 мкм, следует округлять до величин, кратных 0,5 мкм, в сторону сокращения производствен­ного допуска изделия.

Приведем примеры расчета исполнительных размеров калибров, используя формулы табл. 5.37.

5.37. Формулы для определения размеров калибров в диапазоне

диаметров 180—3150

Тип калибра	Рабочий калибр			Контркалибр
	Номинальный размер		Предельное отклонение	Номинальный размер	Предельное отклонение
Для контроля отверстия D,мм.
Проходной новый				-----	------
Проходной изношенный			--------	--------	------
Непроходной				-------	------
Проходной новый
Проходной изношенный			------
Непроходной

При маркировке на калибр наносят номинальный размер с буквен­ным обозначением поля допуска контролируемой детали, цифровые величины предельных отклонений детали в миллиметрах, тип калибра и товарный знак завода-изготовителя.

На рис. 5.51 приведен пример маркировки двустороннего двух предельного калибра- пробки и калибра скобы

Требования к шероховатости поверхностей гладких калибров (ГОСТ 2015—84) регламентируются параметрами шероховатости Ra

Рис.5.51.Калибр-Пробка 60H7 (а) и калибр-скоба 25k6 (б)

(не более указанных значений в микрометрах) в зависимости от наи­менования поверхности: измерительные поверхности — 10% допус­ка , но не более 0,2 мкм при допусках IT6—IT12 и не более 0,4 мкм — свыше /Л2; поверхность заходных . И выходных фасок калибров — 1,6; поверхность конуса 60° центро­вых отверстий и наружных вставок — 0,8 мкм; поверхность конуса 1:50 хвостовиков вставок — 3,2 мкм и отверстий ручек — 2,5 мкм; остальные обработанные поверхности — 3,2 мкм.

5.8. Нормирование отклонений формы,

расположения, волнистости

и шероховатости деталей

5.8.1. ОТКЛОНЕНИЯ И ДОПУСКИ ФОРМЫ ПОВЕРХНОСТЕЙ. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ

Форма большинства деталей, применяемых в машиностроении, представляет собой простейшую геометрическую форму. В основ­ном это цилиндрические детали (70%), плоские (12%), зубчатые колеса (3%) и корпусные детали (4%){17], Получить идеальную форму деталей в процессе изготовления невозможно из-за погрешностей станка, инструмента, приспособления, обрабатываемой детали. Неоднородности материала и т. п. Искажение идеальной формы детали приводит к снижению ее эксплуатационных свойств. В неподвижных соединениях, например, искажение формы приводит к неравномерности натягов в соедине­нии, что является причиной снижения передаваемого момента, прочности соединения, точности центрирования, ресурса соедине­ния и т. п. При увеличении нагрузок, что характерно для горных машин, воздействие отклонений формы и расположения усилива­ется. Отклонения формы и расположения поверхностей могут су­щественно затруднить сборку изделия (потребовать дополнитель­ные технологические операции, такие, например, как пригонка, что ведет к увеличению трудоемкости сборки, увеличению стоимости изделия), влияют на точность базирования детали при изготовле­нии и контроле. В подвижных соединениях отклонения формы и расположения приводят к повышению удельного давления на выс­тупах неровностей), площадь контакта уменьшается), увеличения износа сопрягаемых поверхностей, снижают точность центрирования.

Основные термины и определения устанавливаются ГОСТ 24642—81, в котором отклонения и допуски формы и расположения поверх­ностей классифицируются следующим образом: отклонения и до­пуски формы поверхностей; отклонения и допуски расположения поверхностей; суммарные отклонения и допуски формы и располо­жения поверхностей.

Отклонение формы — отклонение формы реальной поверхности или реального профиля от формы номинальной поверхности или профиля.

Под номинальной поверхностью понимается идеальная поверхность, номинальная форма которой задана чертежом или другой техничес­кой документацией.

Под реальной поверхностью понимается поверхность, ограничива­ющая деталь и отделяющая ее от окружающей среды. Как следует из определения, отклонения формы могут рассматри­ваться и применительно к профилю.

Профиль — это линия пересечения поверхности с плоскостью или заданной поверхностью. Если в технической документации не указано по-другому, то направление секущей плоскости определяется по перпендикуляру к поверхности.

Различают номинальный профиль и реальный профиль.

Номинальный профиль ~ профиль номинальной поверхности Реальный профиль — профиль реальной поверхности. Для наглядности в табл. 5.38 приведены отклонения, относящихся к группе отклонения и допуски формы поверхностей.