1.26 Марки нефтяных битумов. Применение битумов в различных областях народного хозяйства.

Это жидкие, полутвердые и твердые нефтепродукты, представляющие из себя коллоидную смесь мальтенов, смол и асфальтенов, предназ­наченные для покрытия дорог, гидротехнических сооружений, покрытия кровли, электроизоляции и др. нужд.

Сырьем для них являются гудроны, крекинг-остатки и асфальтены. Пригодность нефти для получения битума определяется соотношением

БашНИИ А+С-2П0

где: А, С, П - содержание в процентах асфальтенов, смол и твердых парафинов.

Группа нефти	А+С	П	Марки возможных для получения битумов и технологии
1	25-36	3-5	Битумы БН, БНД, остаточные, вязкие т. е. все
2	10-20	3-6	БН из остатка выше 480. Окисленные – все
3	7-10	0,2-2,5	Остаточные из фр. выше 520-5500С. Окисленные БНД и БНК
4	7-10	5-7	Остаточные не получаются. Окисленные только из фр. выше 5000С
5	5-10	7-12	Дорожные не получаются совсем. Окислением в жестких условиях – только строительные

Битумы строительных марок БН (табл. 2.59), применяемые для гидроизоляции фундаментов зданий, отличаются малой пенетрацией и дуктильностью и высокой температурой размягчения (от 37 до 105⁰С), то есть они более тугоплавкие и твердые. Примерно такие же показатели качества установлены и для кровельных битумов марок БНК (табл. 2.60), но для них нормируется еще и температура хрупкости. Их используют как пропиточные (для получения толи и рубероида) и покрытия крыш.

Представляют интерес изоляционные битумы БНИ (табл. 2.61), применяемые для изоляции трубопроводов с целью предотвращения их от коррозии. При малой пенетрации и малой дуктильности они должны быть достаточно тугоплавкими (особенно для аккумуляторных мастик). Кроме того для мастик нормируется растворимость в толуоле или в хлороформе почти полностью (не менее 99,5%).

И, наконец, существует 2 марки хрупких битумов (табл. 2.62), которые размягчаются при 100-110⁰С и 125-135⁰С, имеют мизерную пенетрацию и более жесткие нормы по растворимости. Они используются в лакокрасочной, шинной и электротехнической промышленности.

27. Основные показатели технологического режима установок стабилиза­ции газового конденсата.

Газовыми конденсатами являются как смесь тяжелых УВ (ШФЛУ), выделяемая из газа перед ее отправкой в магистральные газопроводы, так и жидкая смесь тяжелых УВ, выносимая газом из скважин в капе6льном виде и отделяемая от газа механически на первых же ступенях сепарации.

Углеводородные конденсаты, получаемые при добыче природного газа, не­обходимо подвергать стабилизации перед дальнейшей переработкой с целью извлечения низкокипящих углеводородов (до С4 – С5), а при переработке сер­нистого конденсата - и сероводорода.

Для стабилизации газового конденсата используются три метода:

1. Ступенчатое выветривание (сепарация, дегазация);

2. Ректификация в стабилизационных колоннах;

3. Комбинирование сепарации и ректификации.

Газовые конденсаты стаб-ют обычно одним из двух методов – ступенчатой дегазацией или ректиф-ей в стабилиз-х колоннах. Ступенчатая дегазация – это простейший метод стабилизации, состоящий в том, что за счет 2-3 –ступенчатого сброса давления происходит однократное испарение наиболее легких компонентов, к-е в виде газа отделяются от конденсата.

Для стабилизации конденсата можно применять одно-, двух- и трехступен­чатые схемы дегазации. Выбор количества ступеней зависит от содержания низкокипящих углеводородов в конденсате: чем оно больше, тем необходимо большее число ступеней. Это объясняется тем, что при увеличении числа сту­пеней доля отгона на каждой из них уменьшается, а уменьшение доли отгона влечет за собой и уменьшение уноса в газовую сферу целевых углеводородов конденсата.

Основные преимущества схем дегазации - это простота технологии, низкие металло- и энергоемкость процесса. Основной недостаток - это нечеткое разделение углеводородов, одни из которых являются целевыми для газов стаби­лизации, а другие - для стабильного газового конденсата.

Сбор и утилизация газов дегазации конденсата связаны с большими энергетическими затратами и при больших объемах перерабатываемого конденсата применяют стабилизацию с использованием ректификационных колонн, имеющую ряд преимуществ, в частности, энергия нестабильного конденсата рационально используется, полученный стабильный конденсат отлича­ется низким давлением насыщенных паров и др. Ректификационная стабилиза­ция газового конденсата производится чаще всего в двух колоннах – абсорбционно-отпарной АОК и стабилизационной, что дает возможность, кроме газов стабилизации и стабильного конденсата, полу­чить пропан-бутановую фракцию (или пропан и бутан).

Газовый конденсат 1 из сепаратора установки НТС через дроссель 6 поступает в предварительный сепаратор 1, откуда обе фазы (газовая и жидкая)после рекуперативного нагрева горячим потоком стабильного конденсата поступают а АОК. Давление в этой колонне 2,0-2,5 МПа, температура наверху 15-20 С, внизу 170-180 С, а сверху колонны отбирается сухой газ (метан-этан). Деэтанизированный конденсат снизу АОК через дроссель вводится в стабилизационную колонну 3, где путем ректиф-ции от него отделяют ШФЛУ (пропан-пентановую фракцию) и снизу стабильный газоконденсат. Давление в этой колонне обычно 1,0-1,5 МПа, тем-ра 50-70 С(верх) и 180-190 С (низ).

На современных установках обычно применяют комбинирование процессов сепарации и ректификации, что позволяет повысить технологическую гибкость процесса и уменьшить энергозатраты.