Графическая работа № 7 (а), 7 (б)

(формат А3, А4)

Выполнить чертеж болтового и шпилечного соединения.

Резьбовые соединения среди всех соединений занимают 60%. Ни один механизм не может быть собран без применения таких резьбовых изделий, как винты, болты, шпильки, гайки. Они скрепляют отдельные детали в механизм, потому их и называют крепежными.

Резьбовые пары встречаются и в механизмах приборов и машин, где они служат для преобразования вращательного движения в поступательное и наоборот.

Наиболее распространенный вид разъемных соединений деталей – резьбовые соединения болтами, винтами, шпильками. Студентам необходимо научится пользоваться справочной литературой

В практике машино- и приборостроения часто встречаются соединения различных деталей с помощью резьбы.

Лист 7(а) – Болтовое соединение

Рисунок 8

Таблица 5

Лист 7(б) – Соединение шпилькой

Рисунок 9

Таблица 6

Графическая работа № 8.

(формат А3. А4)

Деталирование – выполнение чертежей двух деталей по сборочному чертежу изделия.

Методические указания к выполнению листа.

Приступая к выполнению задания, необходимо ознакомиться с изделием: выяснить его назначение, рабочее положение, принцип действия и устройство, способы соединения его составных частей и деталей, последовательность сборки и демонтажа. Далее необходимо изучить –перечень деталей, входящих в изделие, выделить при этом сборочные единицы, детали и стандартные изделия.

Рабочий чертеж детали, выполненный по сборочному чертежу, должен содержать все размеры, необходимые для ее изготовления. Однако на сборочном чертеже представлены только габаритные размеры конструкции, размеры присоединительных и ответственных поверхностей. На предприятиях сборочные чертежи выполняют в определенном масштабе, и размеры отдельных элементов деталей можно заимствовать прямо с чертежа. Масштабы изображений сборочных единиц в данном пособии отличаются от технологические возможность, что указаны в основной надписи, и это требует выяснения масштаба. Например, на сборочном чертеже указан размер 70мм, а измерение его линейкой дает 41 мм. Масштаб уменьшения при печати чертежа равен 70/41=1,7, определяя по чертежу остальные размеры деталей, необходимо увеличивать их в 1,7 раза. Для сокращения подсчетов прибегают к пропорциональному масштабу. Сопрягаемые размеры должны быть согласованы во всех их чертежах. По номерам позиций на чертеже и в спецификации находим детали, уясняем их конструкцию, необходимое число изображений и масштаб для каждой из них, определяем главный вид. Оформляем контуры деталей в тонких линиях, намечаем разрезы, наносим размерные линии. Выполняем обводку чертежа, снабжаем его надписями и подписью.

Таблица вариантов

№ варианта										№ рисунка	№ позиции детали для деталирования	№ позиций детали для аксонометрии
1	11	21,	31,	41,	51,	61,	71,	81,	91	66	1, 2, 3, 5, 6, 7, 4	1
2,	12,	22,	32,	42,	52,	62,	72,	82,	92	67	1, 2, 3, 4, 6, 5	3
3,	13,	23,	33,	43,	53,	63,	73,	83,	93	68	1, 2, 5, 1, 8, 9, 10	1
4,	14,	24,	34,	44,	54,	64,	74,	84,	94	69	1, 2, 3, 4, 5, 7	2
5,	15,	25,	35,	45,	55,	65,	75,	85,	95	70	1, 2, 3, 6, 9, 7, 8	6
6,	16,	26,	36,	46,	56,	66,	76,	86,	96	71	1, 2, 3, 4, 5, 7, 8, 9	4
7,	17,	27,	37,	47,	57,	67,	77,	87,	97	72	1, 2, 3, 4, 5, 6	2
8,	18,	28,	38,	48,	58,	68,	78,	88,	98	73	1, 2, 3, 6, 7, 8	1
9,	19,	29,	39,	49,	59	69,	79	89,	99	74	1, 2, 3, 4, 7, 8, 9	1
10,	20,	30,	40,	50,	60,	70,	80,	90	100	75	1, 2, 3, 4, 5, 6, 7	1

Клапан (рис. 8. Детали: 1 — клапан К0IV.01.00.01 (АЛ9, ГОСТ 2685—75); 2 — кор­пус К0IV.01.00.02. (АЛ9, ГОСТ 2685—75); 3— пружина К0IV.01.00.03 (проволока кл. III); 4 — колпак К0IV.01.00.04 (АЛ9, ГОСТ 2685— 75); 5— втулка К0IV.01.00.05. (Д15, ГОСТ 4784—74); 6—шпиндель К01У.01.00.06 (Д16, ГОСТ 4794—74); 7—рукоятка К0IV.01.00.07 (АЛ9, ГОСТ 2685—75). Стандартные из­делия: 8— винт М25Х8, ГОСТ 1477—75: 9 — гайка М6, ГОСТ 5915—70; 10 — прокладка П27 Х 30 X 3, МН3138—62.

Клапан служит для регулирования предель­ного давления в пневмосистеме и предохраняет ее от перегрузки. Клапан регулирует вращением рукоятки 7 совместно со шпинделем 6, при этом втулка 5 перемещается вправо и сжимает пру­жину 3 до необходимого давления на клапан 1, который прижимается к седлу корпуса 2. При повышенном давлении в сети преодолевается усилие пружины 3, клапан 1 отходит от седла и через образовавшийся зазор воздух из сети, проходит в атмосферу через второй отвод в кор­пусе 2. При снижении давления в сети клапан 1 под действием давления пружины 3 вновь при­жимается к седлу, и давление в сети стабили­зируется. Во внутренние пазы колпака 4 входят уступы втулки 5, которые обеспечивают пере­мещение втулки 5 вдоль оси при вращении шпинделя 6. Колпак 4 ввертывается в корпус 2 с уплотняющей прокладкой 10. Винт 8 предо­храняет от самоотвертывания из корпуса колпака.

Кран угловой (рис. 9). Детали: 1— корпус КУ1У.01.00.01 (сталь 45, ГОСТ 1050—74);

Рисунок 9

Рис. 68. Кондуктор для сверления и развертывания двух отверстий диаметром 3 мм. КРIV.01.00.00

2 - штуцер КУIV 01.00.02 (сталь 45, ГОСТ 1050—74); 3— штуцер угловой КУ1У.01.00.03 (сталь 45, ГОСТ 1050—74); 4 — шток клапан КУ1У.01.00.04 (сталь 45, ГОСТ 1050—74); 5— втулка КУIV.01.00.05 (сталь 45, ГОСТ 1050—74); 6 — маховик КУIV.01.00.06 (СтЗ, ГОСТ 380— 71). Стандартные изделия: 7 — винт МЗ X 10, ГОСТ 17473—72; 8 — гайка М24 Х 1,5, ГОСТ 11871—80; 9 — кольцо 012—016—25, ГОСТ 9833—73; 10 — прокладка (П10х13х2, МН3138—б2)—3 шт.; 11— шайба 3, ГОСТ 11371—68.

Кран угловой и служит для включения от магистрали еще одного трубопровода, располо­женного под прямым углом к магистрали. Два отверстия в корпусе 7, в которые ввернуты два штуцера 2, соединены между собой постоянно и через них проходит основная магистраль. Для включения дополнительного отвода необходимо маховиком 6 отвернуть шток-клапан 4, и отвод со­единится с магистралью через штуцер 3. Шток-клапан перемещается вдоль своей оси по резьбе в переходной втулке 5, которая законтривается гайкой 8. Винт 7 и шайба 11 крепят маховик 6 со шток-клапаном 4. Кольцо 9 и прокладка 10 служат для уплотнения деталей. На чертеже кран показан в перекрытом положении, при ко­тором работает только основная магистраль. Кран угловой крепится на кронштейне винтами через четыре отверстия во фланце.

Кондуктор для сверления и развертывания двух отверстий диаметром 3 мм (рис. 68). Детали: 7 — корпус КР1У.01.00.01 (сталь 45, ГОСТ 1050—74); 2 — втулка КРIV.01.00.02 (сталь 20 X ВГ, ГОСТ 4543—71); 3 — втулка быстросменная КРIV.01.00.03 (сталь 9ХС, ГОСТ 5950—63); 4 — втулка КР.IV.01.00.04 (сталь У8А, ГОСТ 1435—74); 5 — толкатель КРIV.01.00.05 (сталь ГОСТ 1435—74); 6 — пружина К РIV.01.00.06 (сталь 65Г, ГОСТ 1050—74); 7—гайка КРIV.01.00.07 (сталь 45, ГОСТ 1050— 74); 8—втулка направляющая КР1У.01.00.08

(сталь 45, ГОСТ 1050—74); 9 — ручка КРIV.01.00.09 (сталь 45, ГОСТ 1050—74); 10 — пята КРIV.01.00.10 (сталь 45, ГОСТ 1050—74); 11— стойка КРIV.01.00.11 (сталь 45, ГОСТ 1050— 74); 12— планка КРIV.01.00.12 (сталь 45, ГОСТ 1050—74); 13— винт КРIV.01.00.13 (сталь 45, ГОСТ 1050—74); 14 — рукоятка КРIV.01.00.14 (сталь 35Л—1, ГОСТ 977—75); 15 — стойка КРIV.01.00.15 (сталь 45, ГОСТ 1050—74). Стандартные изделия: 16 — винт (М5 Х 12, ГОСТ 9052—68) — 2 шт.; 17 — гайка (М6, ГОСТ 5915—70)—2 шт.; 18 — шайба 6, ГОСТ 11371—78; 19 — штифт 1,5Г X 10, ГОСТ 3128—70; 20 — штифт 2Г X 12, ГОСТ 3128— 70) — 2 шт.; 21 — штифт (ЗГХ14, ГОСТ 3128— 70) — 3 шт.

Деталь, которая подлежит обработке, встав­ляется в отверстие втулки 2, затем планка 12 перекладывается в паз стойки 11 и при враще­нии рукоятки 14 с винтом 13 прижимает торец бурта установленной детали к базовой поверх­ности Г. Кондуктор устанавливают к шпинделю вертикально-сверлильного станка и через кондук­торную втулку 3 последовательно сверлят два отверстия диаметром 2,95 мм, кантуя кондуктор на 180°. После сверления двух отверстий производится их развертывание для получения необходимой точности и шероховатости поверх­ности. Для этого снимается втулка 3 и произво­дится развертывание двух отверстий. Для того чтобы вынуть обработанную деталь, необходимо повернуть рукоятку 14 и откинуть планку 72 со стойкой 77. Нажатием на ручку 9 вытал­киватель 5 выталкивает деталь из отверстия втул­ки 2. Направляющая 8 регулирует величину сжатия пружины 6 для возвращения выталки­вателя 5 в исходное положение, а гайка 7 фиксирует это положение направляющей 8. Штифты 19, 20 и 27 служат для соединения деталей.

Вентиль (рис. 69). Детали: 7 — корпус В0IV.01.00.01 (Бр.ОСЦ5-63, ГОСТ 613—79);

Рис. 69. Вентиль ВСНУ.01.00.00

2 — штуцер В0IV.01.00.02 (Бр.ОСЦ6-63, ГОСТ 612—79); 3 — шток-клапан В0IV.01.00.03 (сталь, ГОСТ 1050—74); 4 — втулка сальника В01У.01.00.04 (Бр. ОСЦ6-63, ГОСТ 613—79); 5 — гайка нажимная В0IV.01.00.05 (сталь 45, ГОСТ 1050—74); 6 — маховик ВОГУ.01.00.06 (АЛ9, ГОСТ 2685—75); 7 — кольцо сальника В0IV.01.00.07 (сталь 45, ГОСТ 1050—74). Стандартные изделия: 8 — гайка М8, 5, ГОСТ 5915—70; 9 — прокладка П35  45  3, МН3138—62; 10—шайба 8.01.059, ГОСТ 11371—78. Материалы: 11 — набивка ХБПД10, ГОСТ 5152—66.

Вентиль служит для регулирования пропус­каемого количества жидкости или пара через трубопровод или его перекрытия. Трубопровод присоединяется к резьбовым отводам корпуса 1. Открытие вентиля и регулирование производится вручную с помощью маховика 6, насаженного на шток-клапан 3 и закрепленного гайкой 8 с шайбой 10.

Рис. 71. Приспособление для фрезерования гаек ПФIV.О1.00.00

При повороте маховика против часовой стрелки шток-клапан 3 вывертывается из штуцера 3 и поднимается. При этом зазор между клапаном и седлом увеличивается и коли­чество пропускаемой жидкости возрастает. При повороте маховика 6 в обратную сторону клапан опускается и количество подаваемой жидкости уменьшается до полного перекрытия трубопро­водов. Для того чтобы жидкость не выходила наружу, в штуцер 2 вставляется кольцо 7, набивка 11 и втулка сальника 4, которые уплот­няются нажимной гайкой 5. Прокладка 9 уплот­няет соединение штуцера с корпусом.

Редуктор (рис. 70). Детали 1 — клапан РОГУ.01.00.01 (сталь 45, ГОСТ 1050—74); 2—корпус Р0IV.01.00.02 (сталь 30, ГОСТ 1050—74); 3 — упор нижний Р0IV.01.00.03 (сталь 30, ГОСТ 1050—74); 4 — пружина Р0IV.01.00.04 (сталь 65Г, ГОСТ 1050—74); 5 — упор верхний Р0IV.01.00.05 (сталь 30, ГОСТ 1050—74); 6— стакан Р0IV.01.00.06 (сталь 30, ГОСТ 1050—74); 7 — винт регулировочный Р0IV.01.00.07 (сталь 45, ГОСТ 1050—74); 8 — штуцер Р0IV.01.00.08 (сталь 45, ГОСТ 1050—74); 9 — гайка накид­ная Р0IV.01.00.09 (сталь 30, ГОСТ 1050—74); 10 — трубка Р0IV.01.00.10 (сталь 20, ГОСТ 1050—74). Стандартные изделия: 11— гайка М12,5, ГОСТ 5916—70; 12 — прокладка (медь МЗ), ГОСТ 859—78; 13 — прокладка (медь МЗ), ГОСТ 859—78.

Редуктор предназначен для редуцирования воздуха высокого давления при входе до дав­ления на выходе в 5—10 раз меньшего. На чертеже редуктор показан в закрытом состоя­нии, когда нет давления у входного канала и клапан 7 под действием пружины 4 плотно прижимается к седлу корпуса 2. При работе редуктор регулируется до получения нужного выходного давления в двух отводах. Регулировка производится винтом 7 и пружиной 4. Величина давления воздуха на выходе зависит от вели­чины открытия клапана 1. После регулировки винт 7 законтривается гайкой 11. После сборки редуктор испытывается на герметичность посадки клапана на седло и всех соединений при макси­мальном давлении. Редуктор крепится к крон­штейну стенда четырьмя винтами М5. При поль­зовании одним выходным отводом второй отвод заглушается.

Приспособление для фрезерования четырех пазов в Круглых гайках (рис. 71). Детали: 1—плита ПФIV.01.00.01 (сталь 30); 2 — на­правляющая ПФIV.01.00.02 (сталь 45, ГОСТ Ю50—74); 3 — ползун ПФIV.01.00.03 (сталь 45); 4 — стойка ПФIV.01.00.04 (сталь 45); 5 — оправка ПФIV.01.00.05 (сталь 45); 6 — коль­цо ПФIV.01.00.0б (сталь 45, ГОСТ 1050—74); 7 — втулка ПФIV.01.00.07 (сталь У8А); 8 — экс­центрик ПФIV.01.00.08 (сталь У8А); 9 — руко­ятка ПФIV.01.00.09 (сталь 45); 10 — винт М6 X 12 ПФIV.01.00.10 (сталь 30). Стандарт­ные изделия: 11—винт (М4 Х 20, ГОСТ 1491—80) — 2 шт.; 12 — винт (М8 X 30, ГОСТ 1491—80) — 4 шт.; 13 — винт (М8 Х 35, ГОСТ 1491—80)—4 шт.; 14 — гайка М14, ГОСТ 5915—70; 15— шпонка (10х12х16х10Х4, ГОСТ 14738—69) — 2 шт.; 16 — штифт (8Г X 35, ГОСТ 3128—70) — 2 шт.; 17 — штифт (8Г X 40, ГОСТ 3128—70) — 2 шт.; 18 — штифт (ЮГ X 40, ГОСТ 3128—70) — 2 шт.

Приспособление устанавливают на стол фре­зерного станка, фиксируют шпонками 15 по пазу стола и крепят к нему за проемы плиты 1. Группу гаек собирают на оправку 5 и прижи­мают к ее борту кольцом 6 и гайкой 14. Собран­ную оправку с деталями устанавливают в при­способление под штифты 18, после чего поворотом рукоятки 9 вращают эксцентрик 8, который пе­ремещает в направляющей 2 ползун 3 влево, до зажима оправки 5. Для снятия оправки с при­способлениям необходимо вращать эксцентрик 8 рукояткой 9 в противоположную сторону, тогда ползун 3 будет перемещаться вправо и освободит оправку от зажима. Оправка 5 на одном конце имеет квадрат, с помощью которого она фикси­руется в проеме ползуна в четырех положениях для фрезерования пазов в гайках. Штифты 16 служат для установки стойки 4 и направляющей 2 на плите 1, а винты 12 — для их крепления. Рукоятка 9 насаживается на квадратный конец эксцентрика 8 и закрепляется винтом 10.

Клапан предохранительный (рис. 72). Де­тали: 1—корпус ПКIV.01.00.01 (СЧ 21—40, ГОСТ 1412—70); 2 - клапан ПКIV.01.00.02 (сталь 45, ГОСТ 1050-70); 3 — пружина ПК1У. 01.00.03 (сталь 65Г, ГОСТ 1050—74); 4 — втулка ПКIV.01.00.04 (сталь 45, ГОСТ 1050—74); 5 — колпак ПК1У.01.05 (СЧ21—40, ГОСТ 1412— 79); 6—винт ПКIV.01.00.06 (сталь 45, ГОСТ 1050—74). Стандартные изделия: 7— гайка М16, ГОСТ 5915—70; 8— прокладка П40554, МН3138—62; 9 — шайба 8, ГОСТ 11371—78.

Клапан предназначен для поддержания по­стоянного давления в магистрали. Клапан регу­лируется на необходимое давление винтом 6, который при вращении сжимает пружину 3 до нужного давления на клапан 2. При повышен­ном давлении в магистрали, а также и в камере корпуса 1 под клапаном клапан 2 открывается от седла и через образовавшийся зазор магист­раль соединяется с атмосферой.

При снижении давления в магистрали кла­пан 2 под действием усилия пружины 3 вновь прижимается к отверстию корпуса и давление в магистрали стабилизируется. Втулка 4 служит для перемещения винта 6 и для соединения пре­дохранительного клапана 5 и прокладки 8 с корпусом 1. Клапан крепится к кронштейну бол­тами и гайками за фланцы корпуса 1.

Цилиндр гидравлический (рис. 73). Детали: 1 — корпус ЦМIV.01.00.01 (сталь 40Х, ГОСТ 4543—71); 2 — поршень ЦСIV.01.00.02 (сталь 40Х, ГОСТ 4543—71); 3 — гайка ЦСIV.01.00.03 (сталь 40Х, ГОСТ 4543—73); 4 — пружина ЦМIV.01.00.04 (проволока кл. II, ГОСТ 9389— 75); 5 — пробка ЦМIV.01.00.05 (сталь 35, ГОСТ 1050—74); 6 — штуцер ЦМIV.01.00.06; 7 - гайка прижимная ЦМIV.01.00.07 (сталь 35, ГОСТ 1050—74); 8 — ниппель ЦМ1У.01.00.08 (сталь 35, ГОСТ 1050—74); 9 — трубка ЦМIV.01.00.09 (сталь 20, ГОСТ 1050—74). Стандартные изделия: 10 — кольцо 028-036-46, ГОСТ 9833—73; 11 — кольцо 050-060-58, ГОСТ 9833— 73; 12 — кольцо СГ-40-30-5, ГОСТ 6418—67 МН180—61.

Цилиндр гидравлический одностороннего дей­ствия, малогабаритный, с фланцевым креплением используется в станочных приспособлениях в ка­честве силового агрегата и служит для преобразо­вания энергии, подводимой под давлением жид­кости в механическую работу исполнительных органов станка и приспособления. Цилиндр кре­пится к приспособлению или станку фланцем корпуса 1, через штуцер 6 соединяется с гид­равлической системой, а поршень 2 резьбой М20 соединяется с тягой зажима. Под действием давления масла поршень 2 перемещается вправо и производит зажим, а в исходное положение поршень возвращается усилием предварительно сжатой пружины 4 при снятом давлении масла. Для уплотнений в соединениях поршня с ци­линдром применены резиновые кольца 10, 11 и 12. Гайка 3 является упором пружины и закрывает полость цилиндра. Гайка 7, ниппель 8 и трубка 9 обеспечивают соединения маслопро­вода. Пробка 5 заглушает свободное отверстие в корпусе.

Вентиль двухотводный (рис. 74). Детали: 1 — корпус ВДIV.01. 00.01 (Бр.ОЦС5-5-5, ГОСТ 613—65); 2 — штуцер ВДIV.01.00.02 (Бр.СЦ5-525 ГОСТ 613—79); 3 — шток-клапан ВДIV.01.00.03 (Бр. ОСЦ5-5-5, ГОСТ 613—79); 4 — гайка на­кидная ВДIV.01.00.04 (сталь 20, ГОСТ 1050—74); 5- ниппель АДIV.01.00.05 (сталь 20, ГОСТ 1050— 74); 6—кольцо ВДIV.01.00.06 (Бр.ОСЦ5-5-5, ГОСТ 613—79); 7 — втулка сальника ВД1У .01.00.07 (Бр.ОСЦ5-5-5, ГОСТ 613—79); 8 — гайка нажим­ная ВДIV.01.00.08 (сталь 20, ГОСТ 1050—74);

9 — маховик ВДIV.01.00.09 (АЛ9, ГОСТ 2685 - 75)

Рис. 72. Клапан предохранительный ПК1У.01.00.00

Рис. 73. Цилиндр гидравлический ЦМIV.01.00.00

Стандартные изделия: 10 - гайка М8, ГОСТ 5915—70; 11 — набивка ХБПД10, ГОСТ 5152—66.

Конструкция вентиля позволяет открывать доступ жидкости из основной магистрали и на­правлять ее в одном или в двух направлениях, регулируя пропускаемое количество жидкости. Трубопроводы присоединяют к резьбовым отводам корпуса 1. Открытие вентиля и регулирование его производится маховиком 9, насажанным на шток-клапан 3 и закрепленным гайкой 10. При повороте маховика против часовой стрелки шток-клапан вывертывается и отходит от седла. При этом зазор между клапаном и седлом увеличива­ется и количество пропускаемой жидкости воз­растает. Из полости корпуса жидкость распро­страняется в двух направлениях через отводы корпуса и далее по трубопроводам. При необхо­димости поток жидкости можно направить только в один отвод. В этом случае второй отвод заглушается специальной пробкой. При повороте маховика по часовой стрелке клапан вверты­вается и приближается к седлу, при этом ко­личество подаваемой жидкости уменьшается до перекрытия трубопроводов. Для уплотнения шток-клапана 3 в корпус вставляются кольцо 6, на­бивка 11, втулка сальника 7, которые уплотня­ются нажимной гайкой 8. Штуцер 2, ниппель 5 с накидной гайкой 4 служат для присоединения трубопроводов. Вентиль крепится к кронштейну своим фланцем, болтами и гайками.

Рис. 74. Вентиль двухотводный ВДIV.01.00.00

Рис. 75. Кондуктор с эксцентриковым зажимом К3IV.01.00.00

Кондуктор с эксцентриковым зажимом (рис. 75). Детали: 1 - корпус К3IV.01.700.01 (сталь 45, ГОСТ1050—74); 2 — призма К.3IV. 01 00.02 (сталь 20Х, ГОСТ 4543—71); 3 — крон­штейн КЗIV .01.00.03 (сталь -20Х, ГОСТ 4543-71). 4— эксцентрик КЗIV. 01.00.04 (сталь 20Х, ГОСТ 4543-71); 5 - штырь К3IV .01.00.05 (сталь У7А, ГОСТ 1435 —74); 6 — прихват К3IV 01 00.06 (сталь 65Г, ГОСТ 1050—74); 7 — пружина К3IV.01.07 (сталь 65Г, ГОСТ 1050-74);

8 — головка рукоятки К3IV.01.00.08 (текстолит ПТ). Стандартные изделия: 9—винт (М5 Х 20, ГОСТ 1491—80) — 9 шт.; 10—винт (М5 Х 12, ГОСТ 9052—69); 11 — винт М6 Х 40, ГОСТ 13428—68; 12—болт М8 Х 60, ГОСТ 9048—69;

13 — гайка М6, ГОСТ 5915—70; 14 — гайка М8 ГОСТ 5927—70; 15 — втулка, ГОСТ 18432- 73; 16 — втулка, ГОСТ 18433-73; 17 — шайба 8, ГОСТ 13439-68; 18 - шайба 8, ГОСТ 11371-78; 19 - штифт (5125, ГОСТ 3128-70) - 5 шт.

Кондуктор предназначен для сверления от­верстий в валиках. Конструкция кондуктора вы­полнена с торцовым эксцентриковым зажимом. Кондуктор состоит из корпуса 1, на котором закреплены призма 2 и кронштейн 3. В крон­штейне размещаются упорный винт 11 и сменная кондукторная втулка 15 с постоянной втулкой 16 и винтом 10. Кроме того, к основанию корпуса 1 крепятся торцовый эксцентрик 4 и болт 12 в сборе с прихватом 6. Обрабатываемая деталь устанавливается в призму 2 до упорного винт 11. Зажим детали производится поворотом прихвата 6 за головку рукоятки 8. Штырь 5 при повороте скользит по закаленной рабочей поверхности торцового эксцентрика 4. При этом прихват 6 поворачивается вокруг сферической головки болта 12 на шайбе 17, зажимая уста­новленную деталь в призме.

Разжимание детали осуществляется поворо­том рукоятки прихвата, который поддерживается пружиной 7, под действием большой массы правой его части поворачивается относительно сферичес­кой головки винта и возвращается в исходное положение. Кондуктор рассчитан на обработку валиков близких типоразмеров с различными диаметрами отверстий.

Литература: [1, гл. 25, § 16—17]; [2, IV.2.—VI.3]; ГОСТы ЕСКД 2.104—68, 2.108-69: 2.301—68, 2.302—68, 2.305—68, 2.109—73.

Содержание и указания по выполнению лис­та. Кинематическую схему вычерчивают на листе

Таблица 24 (для листа IV—2). Варианты заданий на выполнение кинематических схем узлов металлорежущих станков

№ варианта								№ рисунка
1,		16,			31,				79
2,		17,			32,				80
3,		18,			33,				81
4,		19,			34,				82
5,		20,			35,				83
6,		21,			36,				84
7,		22,			37,				85
8,		23,			38,				86
9,		24,			39,				87
10,		25,			40,				88
11,		26,			41,				89
12,		27,			42,				90
13,		28,			43,				91
14,		29,			44,				92
15,	30,			45,			93
-			-			-

Рис. 76. Образец листа IV—2

формата А4 или А3. Образец листа приведен на рис. 76. К листу прилагается перечень ки­нематических элементов данной схемы, который выполняется на бумаге в клетку (образец в табл. 25). Индивидуальные задания по вариантам даны в табл. 24 и на рис. 79—93. Работу выпол­няют карандашом. Для показа принципа действия и движения станка, машины применяют кине­матические схемы. Все элементы, занятые в пере­даче движения, по схеме имеют условное изо­бражение. Правила выполнения кинематических схем изложены в ГОСТ 2.703—68.

Элементы схемы изображают следующими линиями:

1) валы, оси, стержни, шатуны, кривошипы и т. п. — сплошные основные линии толщиной s (рис. 74);

2) элементы, изображенные упрощенно внешними очертаниями (зубчатые колеса, чер­вяки, звездочки, шкивы, кулачки и т. п.),— сплошные тонкие линии толщиной s/2;

3) контур изделия, в который вписана схе­ма, — сплошные тонкие линии толщиной s/3;

4) валы или оси, закрытые другими элемен­тами (невидимые), — штриховые линии s/2;

Каждому кинематическому элементу присва­ивают порядковый номер начиная от источника движения.

Валы нумеруют римскими цифрами, осталь­ные элементы — арабскими. Порядковый номер проставляют на полке линии-выноски. Под полкой указывают основные характеристики и параметры кинематического элемента.

Рис. 77. Толщина линий отдель­ных элементов на кинематиче­ских схемах

Рис. 78. Изображение некоторых узлов на кинематических схемах

Таблица 25 (для листа IV—2). Перечень кинематических элементов (образец выполнения)

Порядко­вый но­мер (по­зиционное обозначе­ние)	Наименование	Примечание
1	Источник дви­жения (двигатель)	Электродвига­тель
2	Соединение двух валов	Эластичное
3	Подшипник без уточнения типа	Радиальный
4, 5, 6	Блок из трех зубчатых колес	Соединение с валом подвижное, без вращения
7, 8, 9, 10	Зубчатые колеса (цилиндриче­ские)	Соединение глу­хое
11	Тормоз	Корпусной
12, 13	Блок из двух зубчатых колес	Соединение с валом подвижное, без вращения
14, 15	Зубчатые коле­са	Соединение глухое
16, 17	Шкивы переда­чи клиновидным ремнем	Соединение с валом глухое
18, 21	Зубчатые коле­са	Соединение глухое
19, 20	Блок из двух зубчатых колес	Соединение с валом подвижное без вращения
22	Муфта сцепле­ния кулачковая	Односторонняя
23	Подшипник качения	Радиальный, ро­ликовый двойной
24	Маховик	Соединение с валом глухое
25	Подшипник ка­чения	Упорный шари­ковый двойной
26	Конец шпинделя	Для фрезерных работ

На рис. 77 приводят несколько примеров узлов, применяемых в вариантах заданий листа IV—2, наиболее часто встречающихся в чертежах кинематических схем: на рис. 78, а — три шес­терни, закрепленные наглухо на общей трубе, которая, в свою очередь, может перемещаться вдоль вала без вращения; на рис. 78, б — блочная, сдвоенная шестерня, изготовленная из одной заготовки, свободно сидящей на валу; на рис. 78, а — блочная шестерня, наглухо соеди­ненная с валом; на рис. 78, г — блочная шес­терня, состоящая из трех шестерен, изготовлен­ная из одной заготовки, соединена с валом и мо­жет перемещаться вдоль вала по шлицам; на рис. 78, д — муфта, закрепленная на одном валу и сидящая на шарикоподшипнике на конце дру­гого вала; во внутренние эвольвентные шлицы этой муфты может входить шестерня, которая тем самым сможет соединять два вала напрямую;

на рис. 78, е — удлиненная шестерня, применя­емая для соединения с передвигающимися на валу шестернями.

Перед выполнением листа IV-2 рекомендуется:

Рис. 79. Кинематическая схема коробки скоростей универсально-фрезерного горизонтального станка 6М82

1) изучить по ГОСТ 2.770—68 или другой справочной литературе изображения элементов кинематических схем металлорежущих станков;

2) перечертить по своему варианту схему в произвольном масштабе на формате А4 или АЗ;

3) изучить по схеме действие данного эле­мента станка и поставить последовательно по­рядковые номера всех элементов, входящих в данную схему;

4) составить согласно образцу, приведенному в табл. 25, перечень кинематических элементов (лист 1У-2 и перечень кинематических элементов высылаются на рецензирование);

5) направление движения от электродвигате­ля к исполнительным звеньям станка показать штриховой тонкой линией красного цвета, снаб­жая эту линию периодически стрелками.

Литература: [1, гл. 26, § 1—2]; [2, Х1.1-Х1.5]; ГОСТы ЕСКД 2.701—76, 2.703—6Х 2.770—68,2.721—74.

Рис. 80. Кинематическая схема коробки скоростей радиально-сверлильного станка 257

Рис. 81. Кинематическая схема коробки скоростей поперечно-строгального станка 7В36

Рис. 82. Кинематическая схема коробки скоростей вертикально-сверлильного станка 2А150

Рис. 83. Кинематическая схема коробки скоростей карусельного станка 1508

Рис^84. Кинематическая схема коробки скоростей карусельного станка 1553

Рис. 85. Кинематическая схема коробки скоростей горизонтально-расточного станка 2620А

Рис. 86. Кинематическая схема коробки скоростей автомата 1341П

Рис. 87. Кинематическая схема коробки скоростей фрезер­ного полуавтомата 6441 Б

Рис. 88. Кинематическая схема коробки подач токарно-револьвер-ного станка 1П325

Рис.89. Кинематическая схема коробки скоростей вертикально-фрезерного станка 6Н12

Рис. 90. Кинематическая схема коробки скоростей зубодол-бежного полуавтомата 5140

Рис. 91. Кинематическая схема коробки скоростей токарно-револьверного станка 1П326

Рис. 92. Кинематическая схема коробки скоростей продольно-фрезерного станка 6652

Рис. 93. Кинематическая схема коробки скоростей токарно-револьверного станка 1336М