Приклад

Початкові дані:

номер підшипника – 205;

радіальне навантаження – R=4500 Н;

вал суцільний, обертається;

навантаження спокійне, помірне;

клас точності підшипника – 0.

Виконання

1. Встановлюємо характер навантаження підшипника.

Згідно умови (вал обертається) внутрішнє кільце наванта-жено циркуляційно, а зовнішнє кільце має місцеве навантаження.

2. За таблицями (додаток 8) визначаємо конструктивні розміри заданого підшипника кочення:

внутрішній діаметр – d=25 мм;

зовнішній діаметр – D=52 мм;

ширина – В=15 мм;

радіус заокруглення фаски – r=1,5 мм.

3. Визначаємо інтенсивність радіального навантаження внутрішньо-го кільця підшипника на вал:

.

4. За таблицями (додаток 9) вибираємо поле допуску К6 для вала і К7 для корпуса. Внутрішнє кільце має перевернуте поле допуску L0 по шостому квалітету. Зовнішнє кільце виготовлено з полем допуску I0, тобто виготовлено в системі вала по сьомому квалітету.

Дані заносимо в таблицю 3.

Таблиця 3. Розміри і відхилення елементів підшипникового з’єднання

Елемент з’єднання	Поле допуску	Розмір, мм
Корпус	К7	Ø
Зовнішнє кільце	I0	Ø
Внутрішнє кільце	L0	Ø
Вал	k6	Ø

5. Визначаємо зусилля напресовування підшипника на вал:

,

де d – діаметр внутрішнього кільця, мм;

d₀ – приведений зовнішній діаметр внутрішнього кільця, мм:

6. Викреслюємо схеми розміщення полів допусків (рис. 4.1).

Рис. 4.1. Схема полів допусків з’єднання внутрішнє кільце – вал та зовнішнє кільце – корпус

7. Викреслюємо ескізи підшипникового з’єднання (рис. 4.2)

Рис. 4.2. Позначення посадок і відхилень на деталях підшипникового з’єднання

Примітка. Для кілець підшипника 0 класу точності R_a=2,5…6,3 мкм а 6, 5, 4 і 2 – R_a=1,25…0,32 мкм. Для валів і отворів відповідно R_a=2,5…1,25 мкм і R_a=1,25…0,32 мкм.

Завдання 5 допуски і посадки шпонкового з’єднання Мета завдання

1. Навчитися вибирати поля допусків на посадочні і непосадочні розміри елементів шпонкового з’єднання, визначити за таблиця-ми граничні відхилення вказаних розмірів, засвоїти правильне позначення полів допусків на кресленнях.

Послідовність розрахунку

1. Визначаються розміри основних елементів шпонкового з’єднання. Розміри шпонок і шпонкових пазів вибираються в залежності від виду шпонки і діаметра вала (СТ СЭВ 189-75, СТ СЭВ 647-77 додатки 11 і 12)

За таблицями вказаних стандартів вибираються наступні розміри:

ширина шпонки – b; висота шпонки – h;

довжина призматичної шпонки – l;

діаметр сегментної шпонки – d_ш;

глибина паза вала t₁ або d-t₁;

глибина паза втулки t₂ або D+t₂ .

2. За таблицями вибираються поля допусків на посадочні розміри шпонкового з’єднання (ширину шпонки, ширину пазів вала і втулки). Поля допусків вибираються в залежності від виду шпонкового з’єднання (додаток 13). Після вибору відхилення будуються поля допусків для шпонки, паза втулки і паза вала, підраховуються граничні розміри вказаних елементів шпонково-го з’єднання. Вибирається чистота обробки поверхонь з’єднання (для спряжених R_a=5…2,5 мкм а для не спряжених – R_a=10 мкм.).

3. Вибираємо поля допусків непосадочних розмірів.

На висоту призматичних шпонок при h=2...6 мм встановлено поле допуску h9, а понад 6 мм – h11; на довжину шпонок – h14, а на довжину пазів – НІ5. Значення граничних відхилень глибини пазів вала і втулки вибираються в залежності від висоти шпонок (додаток 14). На висоту сегментних шпонок назначають поле допуску h11, на діаметр h12.

При розмірі d-t₁ граничне відхилення береться зі знаком мінус, а при розмірі D+t₂ – зі знаком плюс.

4. Викреслюємо ескізи деталей шпонкового з’єднання, проставив-ши розміри, поля допусків і відхилення, а також шорсткість.

5. Викреслюємо схеми полів допусків для посадочних розмірів.