Сравнительная характеристика штампов

Показатель	Характеристика штампа
совмещенного типа	последовательного типа
Точность штамповки	Повышенная и средняя (9 – 11 квалитеты)	Средняя и пониженная (12 – 15 квалитеты)
Качество вырубленных деталей	Отсутствие погнутости, лучший срез. Одновременная правка	Погнутость (выворачивание) небольших деталей
Наибольшие размеры деталей и средний диапазон толщины	Свыше 3000 мм при толщине до 5 мм (диапазон толщин от 0,05 до 6-8 мм)	Вытяжные до 250 мм при толщине от 0,2 до 3 мм; разделительные и гибочные – до 5000 мм толщиной до 10 мм
Производительность штамповки	Меньшая производительность	Повышенная производительность
Окончание таблицы 5
Показатель	Характеристика штампа
совмещенного типа	последовательного типа
Работа на быстроходных прессах-автоматах	Не рекомендуется	Возможна работа на прессах с числом ходов 400 в минуту и выше
Применение многорядного способа штамповки	Применяется сравнительно редко для изготовления плоских, гнутых и полых деталей	Широко применяется для изготовления плоских, гнутых и полых деталей небольших размеров
Трудоемкость и стоимость изготовления штампов	Для вырубки деталей сложной конфигурации меньше, чем стоимость последовательных штампов	Для вырубки деталей простой конфигурации меньше, чем стоимость совмещенных штампов

7.2. Расчет конструкции штампа

7.2.1. Расчет исполнительных размеров рабочих деталей штампов

Расчет исполнительных размеров сопрягающихся деталей штампа проводится для пары: отверстие в матрице – пуансон по методике, изложенной в [7,9].

При вырубке наружного контура детали размером D - , где D – номинальный размер детали,  - отклонение данного размера, исполнительные размеры определяются по формулам:

для матрицы - D_М = (D - )^+м ;

для пуансона - D_П = (D -  - z)_-п .

Здесь: D_М и D_П – сопрягаемые размеры соответственно матрицы и пуансона;

_М и _П – отклонения размеров (табл. 6);

z - номинальный (наименьший) зазор (табл. 6).

При пробивке отверстий размером d + , где d – номинальный размер отверстия, исполнительные размеры вычисляются по формулам:

для матрицы - d_М = (d +  + z)^+м ;

для пуансона - d_П = (d + )_-п .

Здесь d_М и d_П - сопрягаемые размеры соответственно матрицы и пуансона. Остальные обозначения – прежние (табл. 6).

На эскизах заданных деталей (пара: пуансон – матрица) необходимо нанести полученные размеры. Отклонения остальных размеров можно назначить из следующих соображений:

• сопрягающиеся поверхности – 6–8 квалитет;

• свободные поверхности – 10–12 квалитет;

• взаимное положение рабочих отверстий матрицы – 6 – 7 квалитет;

• расположение крепежных отверстий – 12–14 квалитет;

• межцентровые расстояния отверстий для штифтов – 7–8 квалитет.

При указании шероховатости поверхностей следует пользоваться такими правилами [9,10]:

• рабочие поверхности отверстий матриц и пуансонов разделительных штампов – 8 класс (Ra0,63 ... Ra0,32);

• то же при штамповке цветных металлов и сплавов и неметаллических материалов – 10 класс (Ra0,16 ... Ra0,08);

• посадочные поверхности пуансона и отверстий для штифтов – 7 класс (Ra1,25 ... Ra0,63);

• поверхности деталей, не сопрягающиеся с другими деталями, – 4 – 5 классы (Rz40 ... Rz10).

Таблица 6