1. Определение типов и количества станков, необходимых для выполнения заданной производственной программы (точно установить номенклатуру трудно, поэтому используют приближенные расчеты).

2. Согласование пропускной способности отдельных участков по мощности

3. Требования к организации рабочего места. Наладка станка перед началом работы и установка инструмента на рабочих местах осуществляется самими рабочими.-Рабочие места должны быть оснащены всем необходимым для обеспечения непрерывной работы.-Транспортировка деталей должна осуществляться без задержек.-На рабочих местах не должно быть излишнего запаса заготовок.

4. Разработка планировки участков.

Планировка участков выполняется по видам однородных работ (токарные, фрезерные, сверлильные, слесарные и др.)

Планировка должна обеспечивать: последовательность расположения участков определяется маршрутом обработки большинства типов деталей;-перемещение деталей на малые расстояния; -перемещение только в направлении завершения изготовления изделия.

6. Метод организации поточного производства Тип производства: массовое или крупносерийное

Условия применения: объем выпуска продукции достаточно большой и не изменяется в течение длительного периода времени; -конструкция изделия технологична, отдельные узлы и детали транспортабельны, изделия можно делить на конструктивно-сборочные единицы; -затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью, синхронизированы и сведены к единой величине; -обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов; -возможна полная загрузка оборудования.

Приемы организационного построения производственного процесса:-расположение рабочих мест по ходу технологического процесса; -специализация каждого рабочего места на выполнении одной из операций; -передача предметов труда с операции на операцию поштучно или мелкими партиями сразу после окончания обработки на предыдущей; -ритмичность выпуска, синхронность операций; -детальная проработка организации технического обслуживания рабочих мест. Основные стадии организации поточного производства.1Определение объема выпуска продукции.2Расчет такта потока (промежутка времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии)3Темп работы (необходимо обеспечить такой темп, чтобы выполнить план по выпуску продукции).4. Определение потребности в оборудовании. 5. Расчет шага (расстояния между центрами двух смежных рабочих мест) и длины конвейера или поточной линии 6.Синхронизация (выравнивание) операций во времени (для обеспечения полной загрузки оборудования и непрерывности ПП).7. Организация межоперационного транспорта

8. Расчет цикла поточной линии 9. Составление план-графика работы линии. 10. Разработка рациональной планировки линии

7 Особенности организации автоматизированного поточного производстваАвтоматическая линия (АЛ) – система машин-автоматов, размещенных по ходу технологического процесса и объединенных системой управления и автоматическими механизмами и устройствами для обеспечения транспортировки, накопления заделов, удаления отходов, изменения ориентации. Виды автоматических линийПо степени совмещения обработки и транспортировки изделий:СтационарныеРоторныеЦепные По числу потоков: Однопоточные Многопоточные По зависимости потоков:С зависимыми потокамиС независимыми потокамиПо числу типов одновременно обрабатываемых деталейОднопредметные (номенклатурные) Многопредметные (номенклатурные)По степени переналадки: Переналаживаемые Непереналаживаемые По компоновке оборудования Линейные КольцевыеПрямоугольные ЗигзагообразныеZ-образные итд

Особенности расчетов автоматических линий

Расчет производительности АЛ Цикловая: q_ц = N_ц / Т_ц Потенциальная: q_п = N_ц / (Т_ц + t_т.о.)Фактическая: q_ф = N_ц / (Т_ц + t_т.о. + t_о.о.)

N_ц – число делалей, изготавливаемых за один цикл Т_ц = t_о. + t_в. – время одного цикла t_т.о. – время технологического обслуживания t_о.о. – время организационного обслуживания t_о. – основное время (на обработку изделия) t_в. – вспомогательное время (на установку, закрепление и снятие изделий)Расчет технического уровня АЛ определяется коэффициентом общего использования К_т.и. и отражает уровень цикловых непроизводительных затрат времени и внецикловых простоев в связи с плановыми и неплановыми ремонтами.

К_т.и. = q_п / q_ц = Т_ц / (t_о + t_в. + t_т.о.);Расчет организационно-технического уровня АЛ определяется коэффициентом технического использования _Ко.т.и. и отражает уровень всех непроизводительных затрат времени (и технические и организационные).К_о.т.и. = q_ф / q_ц = Т_ц / (t_о + t_в. + t_т.о. + t_о.о.)Таким образом,q_ф = q_ц * К_о.т.и.

Расчет такта (ритма) АЛ r = t_о + t_в. + t_тр где t_тр. – время транспортировки детали с одной позиции на другую Расчет компенсационного задела Z_к в целях синхронизации работы участков, включенных в АЛ. Z_к = t_к.з. [(1 / r_max) – (1 / r_min)] = (t_к.з. * Δr) / (r_max * r_min)

t_к.з. – время создания компенсационного задела r_max, r_min – меньший и больший такты смежных участков Δr – допустимая величина колебания (отклонения) усредненных тактов на смежных участках

Δr = (Z_к * r_max * r_min) / t_к.з.