9.1.3 Режим работы на основном и вспомогательном производстве

Технологический процесс непрерывен и в связи с удаленностью рудника от мест постоянного проживания работников обеспечивается вахтовым методом по 15 дней с двухсменным режимом работы. Продолжительность одной смены 11 часов.

Работники прирельсовой базы, расположенной на железнодорожной станции Тимур, набираны из числа местных жителей и работают в режиме 5-дневной рабочей недели, по скользящему графику, с продолжительностью рабочего дня 8 часов.

По руднику ПСВ Заречное составлен перспективный план улучшения условий, охраны труда и санитарно-оздоровительных мероприятий, комплексные планы организационных и технических мероприятий по охране труда, годовой план комплексного обследования подразделений и участков, график целевых проверок, график проверок состояния охраны труда и ТБ на объектах СП руководством и главными специалистами предприятия, график проведения учебных тревог по ПЛА, ежемесячные планы работ по охране труда.

Один из дней недели на руднике объявлен «Днем ТБ». В этот день главные специалисты рудника и специалисты СП совместно с руководителями подразделений и участков непосредственно на рабочих местах будут проверять состояние охраны труда и техники безопасности. Итоги «Дня ТБ» будут обсуждаться на совещаниях у руководства подразделений и участков.

На рисунке 1 приведена схема расположения опасных зон на территории промплощадки рудника «Заречное».

На схеме номерами указаны следующие опасные участки и зоны:

1 – АЗС с расходным складом ГСМ

2 – котельная

3 – цех переработки продуктивных растворов

3а – склад готовой продукции

4 – расходный склад хим.реагентов

5 – склад серной кислоты с насосной и эстакадой для слива

6 – главная понизительная подстанция

7 – компрессорная

8 – технологические карты:

8а – технологическая карта (резерв);

8б – технологическая карта продуктивных растворов (ПР);

8в – технологическая карта возвратных растворов (ВР)

9 – насосная ВР

10 – насосная ПР

11 – хранилище ИИИ

12 – склад баллонов сжиженного газа и кислорода

Анализ опасных и вредных производственных факторов

Производство урана и его добыча из продуктивных растворов подземного выщелачивания осуществляемое в рудоуправлении относится по СНиП РК № 3.01-01-2002 и СНиП РК № 1.01-01-2001 «Сборником основных правил и норм строительства и эксплуатаций предприятий атомной промышленности» к 5 классу 4 категории производств. В соответствии с СНиН РК № 2.02-01-2000 относится к группе производственных процессов 3а. По радиационной безопасности в соответствии с СанПиН РК № 2.2.4.548-96 производство относится к группе «Г», категория производства для фабрики по взрывной, взрывоопасной и пожарной опасности в соответствии со СНиП РК № 2.02-01-2000.

В производственных условиях в корпусах обогатительной фабрики возникает потенциальная опасность нежелательного воздействия на организм человека образующихся в технологическом процессе веществ, а также опасность поражения электрическим током. Ряд этих опасностей может привести к профессиональным заболеваниям.

Основным источником вредного воздействия на обслуживающий персонал фабрики являются слабокислые растворы, аэрозоли серной кислоты и сульфатов, активность естественного урана, содержащегося в растворах, ионите, а также в урановом концентрате.

Требования к персоналу

Запрещается приём на работу на рудники ПВ лиц моложе 18 лет.

Все рабочие и служащие, поступающие на работу на рудники ПВ, подлежат предварительному медицинскому освидетельствованию, а работающие на участках буровых, добычных работ и переработки растворов, подлежат также периодическому медицинскому освидетельствованию не реже 1 раза в год.

Все рабочие должны пройти предварительное обучение по безопасности и ОТ по утверждённой программе и с обязательной сдачей экзаменов в комиссиях под председательством главного инженера рудника.

К управлению машинами и механизмами, к работе с хим. реагентами и ремонту электрооборудования допускаются только лица, прошедшие специальное обучение, успешно сдавшие экзамены и получившие соответствующее удостоверение.

К техническому руководству работами на рудниках ПВ допускаются лица, имеющие законченное специальное высшее техническое или специальное среднее техническое образование.

Организационные мероприятия

Все работники, вновь принимаемые на работу в рудоуправление, проходят медицинскую комиссию и вводный инструктаж в отделе охраны труда. Все остальные виды инструктажей (первичный, повторный, внеплановый и целевой) проводятся непосредственно на участках. В колдоговоре оговорен перечень профессий рабочих, служащих и ИТР, занятых на работах с вредными и опасными условиями труда, а также перечень профессий рабочих, служащих и ИТР, занятых на работах с особо тяжелыми и особо вредными условиями труда, которым предусмотрены выдача молока и лечебно - профилактического питания (ЛПП), согласно действующих правил. В рудоуправлении все рабочие, служащие и ИТР, занятые на работах с вредными и особо вредными условиями труда, полностью обеспечиваются спецодеждой и спецобувью, а также средствами индивидуальной защиты, согласно утвержденных норм. В рудоуправлении ежегодно, рабочие, служащие и ИТР, работающие во вредных и особо вредных условиях труда проходят медицинский профосмотр. Списки лиц, подлежащих обязательному прохождению профосмотра, согласовываются с районной СЭС и утверждаются директором рудоуправления. Больным работникам оказывается профилактическое лечение в медсанчасти , а так же непосредственно на рудниках, где для этой цели оборудованы фельдшерские пункты. В Алматы, Таразе, Шымкенте работники проходят обследование и проходят лечение согласно договора с ЗАО «ЭКОПОЛИС».

В 2003 году действуют следующие режимы работы подразделений:

− в подразделениях с прерывным циклом производства установлена пятидневная рабочая неделя с двумя выходными днями (суббота и воскресенье);

− в подразделениях с непрерывным производственным циклом организована работа по утвержденным и согласованным с профсоюзным комитетом графикам, с соблюдением установленной продолжительности рабочего времени за учетный период;

− на тех производствах, где по условиям технологических процессов нельзя установить перерыв для приема пищи, в графике работы установлено время для приема пищи в специально оборудованных помещениях в течение рабочего дня;

− на тех работах, где не может быть соблюдена установленная для данной категории работников дневная или недельная продолжительность рабочего времени, введен суммированный учет рабочего времени.

Технические мероприятия

Для борьбы с опасными и вредными факторами на фабрике, в проекте предусмотрен ряд мероприятий по их предотвращению:

1) Для устранения непосредственного контакта работающего персонала с растворами и ионитом, все емкостное оборудование герметизировано;

2) Для смывов растворов случайно попавших на открытые участки тела работающих, предусмотрены фонтанчики и раковины;

3) Технологические трубопроводы растворов и кислот согласно СНиП РК № 1.01-01-2001 окрашены в опознавательные цвета и имеют защитные кожуха на фланцевых соединениях. Резервуар для кислот размещен в поддоне в соответствии с «Нормами и правилами ТБ и промсанитории для проектирования строительства и эксплуатации производства азотной кислоты и купоросного масла»;

4) Для обслуживания оборудования предусмотрены специальные площадки;

5) Все площадки и переходные мостики, находящиеся на высоте 0,5 м, снабжены лестницами и перилами высотой не менее 1 м с перекладиной на уровне 0,5 м и со сплошной обшивкой по низу на высоте 0,2 м. Площадки и переходные мостики, расположены на высоте менее 0,5 м, обеспечиваются пандусами с уклоном не менее 10⁰. Ширина площадок и переходных мостиков не менее 0,8 м.;

6) Площадки расположенные на высоте >0,3 м над уровнем пола, снабжены лестницами – число ступеней в лестнице не менее 3 и не >18. Угол наклона постоянно эксплуатируемых лестниц 45⁰. Ширина лестниц – 0,7 м. Полы площадок, переходных мостиков и ступенек имеют ровную нескользкую поверхность. Проходы к колоннам – 0,8 м, между стенами и оборудованиям - >1 м.;

7) Ремонтное обслуживание оборудования и транспортировка грузов производится при помощи грузоподъемных механизмов;

8) Для смывов вредных компонентов, при остановках оборудования на осмотр и ремонт, на отметках 0,00; 6,00; 9,00; 14,00; предусмотрена гидроуборка, полы имеют уклон в сторону дренажей. На отметке 0,00 предусмотрены зумпфы с дренажными насосами, работающими в автоматическом режиме;

9) Промывы технологических растворов в месте со смывами возвращаются в технологический процесс;

10) Газовые выбросы от общеобменной вентиляции и местных отсосов не превышают уровень ПДК;

11) Управление оборудованием устраивают, как правило, кнопочным, расположенным на высоте 1-1,6 м над уровнем рабочего места при обслуживании стоя и 0,6-1,2 м – при обслуживании сидя. Посты, пульты и панели управления располагают в местах обеспечивающих хорошую видимость обслуживаемого агрегата и прилегающих к нему участков. Предусмотрено световая и звуковая сигнализация для извещения о пуске и остановке обслуживаемых агрегатов;

12) Предусмотрено проектом техническое решение, которое при осуществлении технологического процесса, также как организация замкнутого водооборота, герметизация оборудования позволяет при эксплуатации на фабрике не допустить выброс вредных веществ в атмосферу и гидрографическую сеть выше предельно допустимых уровней.

Обеспечение электробезопасности

Широкое использование электрической энергии на проектируемой фабрике ставит задачу обеспечение электробезопасности, то есть создание системы организационных и технических мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от вредного и опасного воздействия электрического тока, электрической дуги, электромагнитного поля и статического электричества.

В проекте для обеспечения безопасности при эксплуатации электроустановок предусмотрены следующие средства защиты: изолирующие устройства и покрытия; блокировки аппаратов и ограждений для предотвращения ошибочных операций; устройство автоматического отключения случайно оказавшихся под напряжением частей электрооборудования и участков сети; защитное заземление и зануление; устройство выравнивания потенциалов и понижения напряжения; предохранительные устройства; молниеотводы, а также электрозащитные средства.

Для безопасности обслуживания и безаварийной работы электродвигателей с учетом условия окружающей среды, установлены ограждения, от случайных прикосновений вращающихся частей электродвигателей и частей соединяющих выводы статорной обмотки и кабельные воронки. Проходы между электродвигателями и другим оборудованием, расположенным рядом принимаются не менее 1 м, а между электродвигателем и стеной не менее 0,3 м.

Запроектировано устройство защитного заземления, назначение которого состоит в том, чтобы создать между корпусом защищаемого устройства и землей электрическое соединение с достаточно малым сопротивлением для того, чтобы при замыкании на корпус этого устройства прикосновение к нему человека не могло вызвать прохождение через его тело тока такой величины, которая угрожала бы жизни или здоровью.

Расчет молниезащиты

Рассчитываем молниезащитное устройство промышленной площадки, расположенной на территории завода по производству закиси-окиси урана. Молниеотвод находится на трубе высотой h_x=30 метров. Диаметр трубы 1 метр. Принимаем за размеры площадки диаметр трубы, представляемый по формуле. Размеры площадки А и В являются диаметрами трубы. Поскольку высота трубы несоизмерима с высотой прочих близлежащих построек тогда А и В равны 1, h_x=30 метров.

Решение:

R_x = (A²/2)+ (B²/2) = (1²/2)+ (1²/2)=1m²

h = r_x 1.63 h_x / 1.5 = 1 1.63 30 / 1.5 = 32.6m

где 32.6 м общая высота молниезащитного устройства.

Зона защиты одиночного стержневого молниеотвода высотой h<150 м представляет собой круговой конус, находящийся на высоте h_o<h. На уровне земли зона защиты образует круг радиусом r_o, горизонтальное сечение зоны защиты на высоте защищаемого сооружения h_x представляет собой r_x .

Молниеотводы изготавливают из сплошных железных стержней диаметром около 25 мм. При установке молниеотводы опускают от вершины трубы на 3 метра. Поскольку сам стержень молниеотвода находится на 30 метровой трубе, а общая высота молниеотводного устройства 32,6 м то выпускающая часть молниеотвода над трубой будет 32,6 – 30 = 2,6 м, а так при установке молниеотвод опускают от вершины трубы на 3 метра, то общая длина стержня используемого в качестве молниеотвода составит 5,6 метра.

Таким образом, представленные расчеты отвечают требованиям нормативных документов по ОТ и требованиям Госпожнадзора Республики Казахстан.

Защита от механических травм

На проектируемой фабрике все площадки на высоте более 60 см от пола, лестничные проходы, люки ограждены перилами высотой не менее 1 м, лестницы с уклонам не более 40⁰. Поверхность пола ровная, горизонтальная, удобная для очистки, без порогов и выступов, прочная и нескользкая. Пол диэлектрический не пропускает искру, маслостойкий, химически устойчивый, имеет сливные стоки.

Все движущиеся части механизмов машин гибкие, передачи ограждаются сетками, кожухами из листов железа и окрашиваются в красный цвет СНиП РК № 1.01-01-2001. Около движущихся частей механизмов оборудования предусмотрены проходы не менее 1,2 м.

Дренажные зумпфы, ямы и канавы перекрыты механическими решетками. На мостовых кранах и кран-балках установлены сирены и светильники для освещения зоны действия кранов. Пуск и остановка механизмов сопровождаются световой и звуковой сигнализацией. В избежания несчастных случаев имеется возможность блокировки и аварийной остановки механизмов в случае их неисправности.

Организация приточно-вытяжной вентиляции

Проектом предусмотрено организация приточно-вытяжной вентиляции во всех корпусах фабрики, где ведется технологический процесс. Во всех корпусах фабрики скорость движения воздуха 0,5-1 м/с. Проектируемая фабрика относится к предприятиям с повышенной влажностью, которая доходит до 50-60 %. Расчетная температура для отопления -20 ⁰С, в летнее время для вентиляции + 40 ⁰С. Отопительный сезон составляет 180 дней в году.

На основе СНиП и Н РК № 1.01.004.01 проектом предусматривается:

1) Внутренняя температура воздуха поддерживается на уровне 20 ⁰С;

2) Относительная влажность воздуха (45-60 %) поддерживается с помощью вентиляции.

В здании фабрики запроектированы системы общеобменной приточно-вытяжной вентиляции с механическим побуждением:

− от приточных систем П1, П2, рассчитанных на 50% воздухообмена для цеха и от ПЗ для служебных кабинетов;

− вытяжных Bl, B2 с двумя вентиляторами, рассчитанными на 50% воздухообмена для цеха и ВЗ из служебных кабинетов.

От технологического оборудования цеха запроектирована система местных отсосов МВ1 и система местных отсосов МВ2 от лабораторных шкафов, установленных в лаборатории и работающих периодически.

Объем отсасываемого воздуха от каждого вытяжного шкафа определен по скорости воздуха в рабочем проеме 1,0 м³ /сек.

Выделения вредностей от технологического оборудования составляют:

− по аэрозоли Н₂SO₄ - 0,16 мг/м³;

− по аэрозоли урана - 1,52x10⁴ мг/м³,

при ПДКр.з. соответственно 1,0 мг/м³ и 0,015 мг/м³.

Из расчета удаления вредностей общеобменная вытяжная вентиляция не требуется.

Воздухообмен принят как минимальный 4-х кратный часовой (для по­мещений высотой менее 6 м по объёму, для помещений высотой более 6-ти м п. 1д СНиП РК № 4.02-05-2001 - по площади пола), согласно «Санитарных норм проектирования предприятий атомной промышленности», с проверкой необходимости устройства аварийной вентиляции.

На основании технологических расчетов при аварийном разливе колонны СНК-ЗМ выделяется 210 мг/час аэрозоли H₂SO₄, что при принятом воздухообмене составляет 0,0053 мг/м³ при ПДК р.з. = 1 мг/м и аварийная вентиляция не требуется.

Приточный воздух поступает в помещения через регулируемые решетки, в воздуховодах в рабочую зону в места с наименьшим загрязнением.

Воздуховоды приточной системы выполняются из тонколистовой стали ГОСТ19904-90 толщиной 0,7 -1,0 мм, окрашиваются масляной краской за 2 раза по грунту ГФ-021.

Загрязненный воздух из помещений удаляется из наиболее загрязненных зон через регулируемые решетки в вытяжных воздуховодах в атмосферу с помощью вытяжных шахт, выведенных выше кровли здания на отметки 23 м.

Диаметры вытяжных шахт составляют для систем:

В1 -1000 мм,

В2 -1000 мм,

МВ1 -630 мм,

МВ2 -315 мм,

Вытяжные воздуховоды выполняются из кровельной стали толщиной 0,7-0,8 мм, окрашиваются эмалью ХВ-785 по грунту ГФ-О32 за 2 раза снаружи и изнутри.

Производственный процесс основан на применении полностью автоматизированного технологического оборудования, функционирующего без присутствия людей, кроме дежурного персонала, периодически отлаживающего оборудование и обслуживающего процесс.

Оборудование с выделением вредных веществ имеет встроенные закрытые местные отсосы, рассчитанные на удаление вредностей, объединенные единой системой местной вытяжной вентиляции (сблокированной с оборудованием) МВ1 с одним рабочим и одним резервным вентиляторами.

Количество воздуха, удаляемого местными отсосами от оборудования, определяется из расчета создания рекомендуемой скорости в рабочих проемах (зависящей от характера вредностей) в целях предотвращения поступлений пыли, вредных паров и газов в помещение.

В помещениях лаборатории, операторной, где пребывание людей возможно в течение более двух часов непрерывно, для охлаждения воздуха в летний период до допустимой нормы в оконных проемах установлены кондиционеры (6шт.).

Функции лабораторного контроля параметров воздушной среды в воздухе рабочей зоны для сопоставления их со значениями, установленными общими санитарно-гигиеническими требованиями к воздуху рабочей зоны возлагаются на службу контроля условий труда, снабженную всеми необходимыми приборами контроля.

Расчет системы вентиляции на ЦППР

Общее количество тепла, выделяемого людьми рассчитывается по формуле:

Q_л = nQ¹, кДж/ч,

где, n – максимальное количество людей одновременно находящихся в помещении;

Q¹ – полное количество тепла выделяемое одним человеком, кДж/ч.

Q_л = 8∙735 = 5880 кДж/ч

Расчет воздухообмена

Рассчитываем вентиляцию корпуса приготовления реагентов. Необходимо удалить аммиак, который выделился при растворении аммиачной селитры и бикарбоната аммония. В час выделяется 0,095 кг аммиака. Предельно допустимая концентрация аммиака в воздухе 0,02 г/м³.

Количество воздуха, которое необходимо для доведения вредного выделения аммиака до предельно допустимых концентраций определяется по формуле:

Q=B / (ПДК-С) , м3/ч.

где В - количество вредных веществ, поступающих в воздух производственного помещения, от всех источников, г/ч.

(в нашем случае всего одно вещество В= 100 г/ч);

ПДК – предельно допустимая концентрация аммиака в воздухе производственного помещения, г/м³;

С – содержание вредного вещества в чистом воздухе, г/м³ (в нашем случае С=0).

Q=100 / 0,02= 5000 м3/ч.

Данное количество воздуха обеспечивает вентилятор низкого давления Ц-4-75 номер вентилятора 5.

Технические характеристики вентилятора Ц-4-45, №5:

− Производительность Q=8000 м³/ч;

− Давление Н=200 кг/м²;

− Скорость вращения =1500 об/мин;

− КПД n=0,8;

− Установленная мощность N=5,5 кВт

Количество воздуха, необходимого для проветривания производственного цеха очистки сточных вод определяется по формуле:

L = Q_max /I_H-I_BH

где I_H-теплосодержание наружного воздуха, дЖ/кг;

I_BH- теплосодержание воздуха внутри помещения, кДж/кг.

Теплосодержание внутреннего и наружного воздуха, их значения соответственно равны 46 и 67 кДж/кг.

L=42693,5/67-46=2033 кг/ч

Хранение серной кислоты

Хранение серной кислоты, применяемой при ведении технологических процессов, предусмотрено в специальных емкостях (резервуарах).

Серная кислота хранится в двух вертикально расположенных стальных емкостях наземного размещения.

Высота и конструкция фундаментов резервуаров обеспечивает возможность осмотра всей поверхности резервуаров, включая и днище, для обнаружения и ликвидации течи кислоты.

Резервуар расположен в поддоне, изготовленном из водо-кислотостойких строительных материалов, имеющем лоток в полу и бортики.

При заполнении резервуара кислотой в нем должно оставаться незаполненное пространство не менее 0,15 м по высоте.

Наличие ванны самопомощи, душа и фонтанчиков с проточной водой, расположенных поблизости резервуаров, в соответствии с требованиями санитарных правил и норм необходимо для обеспечения безопасной работы с кислотами в зимний период. В летнее время года рядом с площадкой приёма кислоты дополнительно устанавливается бочка с умывальником.

В случае проливов кислоты предусмотрена «сухая» уборка:

1. место пролива кислоты засыпается гашеной известью или содой с целью нейтрализации;

2. полученная нейтральная масса сметается в одно место и вывозится в отвал;

3. место пролива замывается обильным количеством проточной воды.

Обеспечение безопасности от отравления вредными веществами

Реагенты, применяемые в цехе переработки продуктивных растворов:

1) Кислота серная техническая 1 –сорта;

2) Селитра аммиачная марки А.

Базисный склад реагентов находится на территории центральной автоперевалочной базы (ЦАПБ). Из базисного склада серная кислота доставляется специально оборудованным транспортом, исключающим возможность ее пролива.

На промплощадке кислота хранится на открытом складе в двух вертикальных резервуарах вместимостью 100 м каждый, обеспечивающих более чем 2-х месячный ее запас. Слив кислоты из автоцистерны в бак производится механизированным способом. При заполнении бака должно оставаться свободное пространство высотой 15 см. Перед перекачкой кислоты необходимо проверить надежность сигнализации, указывающей уровень заполнения емкости. С целью предотвращения проливов кислоты на грунт баки установлены на специальном поддоне, облицованном кислотоупорной плиткой.

Селитра аммиачная поставляется в ламинированных полипропиленовых мешках по 50 кг с прошитой горловиной.

По степени воздействия на организм селитра относится к 4 классу опасности по санитарным нормам, но по пожароопасности к категории «В», поэтому для ее складирования и хранения выделено отдельно стоящее помещение, обеспечивающее 12 суточный его запас (130-135т) и температуру 18 ⁰С, для предотвращения выделения аммиака из аммиачной селитры.

Склад для хранения реагента и узел приготовления раствора оснащены общеобменной и аварийной системами вентиляции.

Для защиты органов дыхания работающего персонала, используют противогазы и респираторы. Респираторы в зависимости от назначения делятся на противогазовые и универсальные.

Санитарно-гигиенические мероприятия

Производственной санитарией называется система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих или уменьшающих воздействие на работающий персонал вредных воздействий производственных факторов.

Целью санитарно-гигиенических мероприятий является создание благоприятных условий труда, а именно:

− обеспечение индивидуальными средствами защиты;

− обеспечение бытовыми помещениями;

− обеспечение спецодеждой.

В проекте учтен (так как добыча урана является специфическим производством) контроль за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны, который осуществляется для веществ 1-го класса опасности путем непрерывного контроля радиационными дозиметрами. В случае превышения ПДК – эти приборы падают звуковые и световые сигналы. На проектируемой фабрике предусмотрены оптимальные и допустимые температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха для рабочей зоны производственных помещений, которые установлены Сан П и Н РК № 1. 01. 004. 01.

Обеспечение спецодеждой, обувью и индивидуальными средствами защиты

Все работающие на промплощадке в промышленной зоне, где возможен непосредственный контакт с опасными реагентами и выделениями вредных газов и паров, а также проливами десорбата обеспечиваются средствами индивидуальной защиты (СИЗ), спецодеждой и обувью в соответствии с нормами:

− Костюмы мужские для защиты от нетоксичных веществ;

− ОСБТ. Костюмы женские для защиты от нетоксичных веществ;

− Сапоги специальные резиновые форменные, защищающие от соды, минеральных масел и механических воздействий;

− Костюмы мужские для защиты от кислот. ТУ;

− Костюмы женские для защиты от кислот. ТУ;

− Обувь специальная кожаная;

− Респираторы ШБ1 «Лепесток»;

− Очки защитные, тип ЭЛ или ЭН;

− Средства индивидуальной защиты. «Рукавицы специальные. ТУ»;

− Респираторы У2К;

− Противогазы промышленные фильтрующие. ТУ.

Допуск к работе с вредными и токсичными веществами без спецодежды и других защитных средств запрещается. Средства защиты перед началом работы должны быть проверены.

Аварийный запас СИЗ, определяется планом ликвидации аварий. Контроль состояния воздушной среды рабочей зоны производственных помещений осуществляется в соответствии с Сан П и Н РК 2.2.4.548-96.

Спецпитание выдается бесплатно работникам, занятым на участках связанных с вредными условиями труда.

В удобных для доступа местах на площадках с отметкой 5.600; 9.600; 13.000 в ЦППР предусмотрены ванны с нейтрализующими растворами на случай попадания десорбирующих растворов урана на тело работающего.

Раздельные туалеты для мужчин и женщин в ЦППР размещаются в пристройке на отметкой 0.000 и 3.600.

При складе серной кислоты предусмотрен пункт экстренной помощи на случай аварийного попадания кислоты на обслуживающий персонал.

На промплощадке расположен АБК с набором бытовых помещений и бытовых устройств, рассчитанных на 277 человек.

Обеспечение метеорологических условий

Для обеспечения хороших условий труда большое значение имеет производственный микроклимат – комплекс значений физических характеристик, метеорологических факторов в органическом пространстве производственного помещения. К метеорологическим факторам относятся температура воздуха, влажность, скорость движения воздуха.

Проектом предусмотрено установление вентиляционных и аспирационных систем, а также автоматически действующие анализаторы в местах возможного скопления вредных паров и аэрозолей.

Принятые меры снижают газообразование при производственном процессе. Все основные вентиляционные и аспирационные установки в рабочее время работают непрерывно. Температура воздуха в производственных помещениях и в зоне рабочих мест поддерживают в пределах +20-24 ⁰С при легких нормах работы и от +17-22 ⁰С при тяжелых нормах работы в отделении приготовления реагентов.

В проекте предусмотрено калориферное и водяное отопление в зимнее время, и калориферное охлаждение в летний период времени.

Организация естественного и искусственного освещения

Правильное освещение корпусов, рабочих мест и территории фабрики имеет большое гигиеническое и экономическое значение. Недостаточное или нерациональное освещение затрудняет выполнение работ и может послужить причиной несчастных случаев, так как не позволяет своевременно уследить за возникающей опасной ситуацией. Так как в больших корпусах бокового освещения оказывается недостаточно, то запроектировано устройство верхних световых фонарей, конструкция которых обеспечивает наименьшие потери света и удобна для очистки. На каждые 10 м² площади пола предусмотрено 1 м² площади окон.

Условия освещения на проектируемой цеху удовлетворяют следующим требованиям:

1) рабочей поверхности достаточно для проведения рабочего процесса;

2) рабочая поверхность равномерна;

3) в поле зрения нет источников прямой и отраженной блескости;

4) уровень освещенности рабочих поверхностей не меняется во времени.

Предусмотрено устройство искусственного освещения:

− рабочее – для обеспечения нормальной работы, прохода людей и движения транспорта во время отсутствия или недостаточного естественного освещения;

− аварийное – для применения в случае отключения рабочего освещения и продолжения работы или эвакуации рабочих из помещений.

Конструкция и вид исполнения светильников выбраны с учетом напряжения в электрической сети и степени защиты их от воздействия окружающей среды в помещениях, в зависимости от их классификации.

Для обеспечения безопасности персонала установки электрического освещения заземляют или зануляют.

Наименьшая освещенность на рабочих местах в производственных помещениях выбрана в зависимости от размера рассматриваемого предмета, его контраста с фоном и от вида источника света.

Расчет тепловыделения от искусственного освещения на ЦППР

Тепловыделения от искусственного освещения определяется по формуле:

Q_o = Ψ3612N_oу кДж/ч,

где: Ψ – коэффициент, учитывающий количество электроэнергии,

превращающийся в тепло (Ψ=0,8-1);

N_oу – потребляемая мощность системы искусственного освещения,

кВт;

3612 – теплоэлектрический эквивалент, кДж/ч/кВт. Для данного производственного помещения N_oу = 0,24 кВт.

Q_o = 0,8∙0,24∙3612=693,5 кДж/ч

Тепловыделения от аппаратов цеха определяются исходя из суммарной потребляемой мощности электродвигателей

Тепловыделения от аппаратов цеха определяются исходя из суммарной потребляемой мощности электродвигателей по формуле:

Q_дв= (N)3612 Ψ₁ Ψ₂ Ψ₃ Ψ₄ кДж/ч,

где: ∑N – суммарная расходуемая мощность электродвигателей, кДж/ч;

Ψ₁ – средний КПД электродвигателей (Ψ₁ =0,7-0,9);

Ψ₂ – коэффициент использования (Ψ₂=0,5-0,8);

Ψ₃ – коэффициент одновременного использования электродвигателей

(Ψ₃ =0,5-1,0);

Ψ₄ – коэффициент, характеризующий долю механической энергии

перешедший в тепловую.

Для электротехнического оборудования без специального охлаждения

Ψ₁ Ψ₂ Ψ₃ Ψ₄=0,25.

Для производственного цеха очистки сточных вод ∑N=4∙10=40 кВт/ч.

Q_дв=40∙3612∙0,25=36120 кДж/ч

Суммарное количество тепла, поступающего от источников в цех, составит:

Q_max=Q_л+Q_о+Q_дв

Q_max=5880+693+36120=42693,5 кДж/ч

Снижение производственных шумов и вибрации

Основными мероприятиями по снижению вибрации и шума являются устройство виброоснований под оборудование, применение звукопонижающих материалов, резиновой футеровки мельниц.

Понижению уровня вибрации и шума способствует применение массивных звукоизолирующих несущих и ограждающих конструкций, уплотнение по периметру окон и дверей, звукоизоляция мест пересечения ограждающих конструкций инженерными коммуникациями; устройство звукоизолированных кабин.

Мероприятия по защите от шума и вибрации:

− установка вентагрегатов в отдельных выгороженных помещениях - венткамерах, расположенных в удаленных от рабочих мест частях здания;

− подбор диаметров воздуховодов по средним скоростям в магистральных воздуховодах для уменьшения сопротивления сети (4-8 м/с);

− плавное соединение воздуховодов с вентагрегатом с помощью переходов и гибких вставок;

− виброизоляция вентагрегатов с помощью пружинных амортизаторов - виброизоляторов, идущих в комплекте к вентагрегатам. Перед установкой на виброизоляторы, вентагрегаты жестко монтируются на металлической раме;

− монтаж насосов и химического оборудования беспрокладочным методом с применением установочных винтов, удаляемых после подливки.

В компрессорной, где звуковое давление превышает значение 85 децибел, (деление измельчения), рекомендуется дистанционное управление производственным процессом; рабочие должны быть оснащены средствами индивидуальной защиты от шума согласно ГОСТ 12.4.051-71 противошумовыми наушниками и шлемами.

Противопожарные мероприятия

Конструкции и отделочные материалы в зданиях и сооружениях выбраны несгораемые и трудно сгораемые.

На территории промплощадки предусмотрена противопожарная насосная с двумя резервуарами емкостью 200 м³ каждый, кроме этого предусматриваются противопожарные щиты в состав которых входят огнетушители ОПШ-9 и ОП-8у, багры, брезент, ящики с песком, ведра.

Расходный склад топлива размещен на площадке удаленной от основных зданий и сооружений на расстоянии не менее 25,0 м.

Хранение топлива предусмотрено подземное в пяти стальных резервуарах емкостью 25 м³ каждый.

Расходные склады жидкого топлива для миникотельных емкостью 2хЗ м³ каждый размещаются подземно на расстоянии не менее 15,0 м.

Внутренние автодороги выполнены кольцевые с удобными разворотными площадками для подъезда пожарных машин.

Для автотранспорта с юга и запада предусмотрены два въезда на промплощадку, которые могут быть использованы для противопожарных целей.

На все здания высотой 10,0 м и более предусмотрены пожарные лестницы с уклоном маршей 1:1; на перепадах высот - вертикальные лестницы.

Двери на путях эвакуации предусмотрены шириной 900 мм и более, высотой не менее 1,9 м.

Эвакуационные выходы предусмотрены в соответствии с требованиями пожарной безопасности согласно СНиП РК № 2.02-01-2000. «Пожарная безопасность зданий и сооружений».

Радиационная безопасность

Технологический процесс подземного выщелачивания (ПВ) должен в максимальной степени обеспечивать предотвращение радиоактивного и химического загрязнения производственных объектов и окружающей среды (недра, поверхность, воздух и т.п.). Эти объекты находятся под постоянным контролем со соответствующих органов.

Целью контроля является:

• обеспечение безопасных условий труда персонала предприятия ПВ в период проведения работ;

• обеспечение безопасных условий проживания населения окружающей местности в период проведения работ и после их окончания;

• обеспечение такого состояния объектов окружающей среды, которое позволило бы после окончания работ возвратить занимаемую территорию в обычное хозяйственное пользование.

Задачей контроля является:

• оценка дозы внешнего облучения персонала, работающего на полигоне и в помещении технологической установки;

• оценка внутреннего аэрозольного поступления радионуклидов персоналу;

• оценка уровней загрязнения воздуха токсическими химическими веществами, применяемыми в технологическом процессе;

• оценка уровней загрязнения оборудования и рабочих поверхностей производственных помещений радиоактивными веществами;

• оценка уровней загрязнения почвы радиоактивными и токсическими химическими веществами - на территории полигона, на пром. площадке, по линиям трубопроводов по которым транспортируются продуктивные и закачные растворы (полоса 10 м), на дорогах, по которым транспортируется насыщенный ураном сорбент;

• оценка количества радиоактивных и токсических организованных выбросов из технологического комплекса по переработки растворов;

• оценка уровней загрязнения подземных вод всех водоносных горизонтов от продуктивного и выше за пределами прогнозного распространения загрязнения.

Контроль должен проводиться в соответствии с «Методическими указаниями по контролю условий труда и окружающей среды на предприятиях подземного выщелачивания», 2000 г.

Требования к путям эвакуации

В случае ЧС, возникающих на анализируемом предприятии, эвакуация людей осуществляется по плану эвакуации, который должен быть размещен на всех дверях входящихи выходящих из здания.

На основе данных о критической продолжительности пожара с учетом коэффициента безопасности устанавливают необходимое время эвакуации людейиз помещений и зданий различного назначения. Устройство путей эвакуации должно обеспесивать возможность всем людям покинутьздания через эвакуационные выходы, за так называемое расчетное время.

Требования к устройствам путей эвакуации и эвакуационнных выходов из производственных зданий и помещений содержатся в СниП – 95. Количество эвакуационных выходовиз зданий, помещений и с этажей принимается по расчету, но обычно количество выходов из помещения должно составлять не менее двух. Выходы должны располагаться рассредочено. Обычно в производственных зданиях протяженность путей эвакуации измеряют от наиболее удаленного рабочего места, до ближайшего эвакуационного выхода. Для здания относящегося к категории В расстосние от наиболее удаленного выхода не должно превышать при плотности людского потока 3 человека/м², 15 метров.