3. Раскрой плитных и листовых материалов. Карты раскроя. Выход заготовок.

При изготовлении изделий кроме массивной древесины широко используют плитные, листовые и рулонные древесные материалы. Учитывая, что такие материалы выпускаются определенных стандартных размеров, получение деталей из них также сопровождается раскроем.

По сравнению с пиломатериалами, раскрой древесных материалов является более простым, так как они однородны по качеству, цвету, текстуре и формату. Основным ограничением является число и формат получаемых заготовок, с учетом которых различают индивидуальный, комбинированный и смешанный раскрой.

При индивидуальном раскрое каждый формат раскраивается только на один типоразмер заготовок, при комбинированном — на несколько, смешанный раскрой сочетает в себе два первых варианта.

По расположению пропилов относительно плоскости материала различают три схемы раскроя плит и фанеры: продольный, поперечный и смешанный. Первые две схемы как самостоятельные применяются редко из-за низкого процента объемного выхода. Третья схема сочетает в себе две предыдущие и выполняется на одном станке без снятия материала.

Показателем эффективности применения того или иного вида раскроя является коэффициент выхода заготовок, который определяет рациональность использования древесных материалов и выражается отношением суммарных площадей полученных заготовок к суммарным площадям раскроенных плит или листов.

Эффективность раскроя древесных материалов зависит от организации технологического процесса, а также от видов применяемого оборудования.

Организация рационального раскроя плит или листов включает в себя составление карт раскроя, которые представляют собой графическое изображение расположения заготовок на стандартном формате раскраиваемого материала.

Карты раскроя – это чертёжная документация, которая указывает какие детали необходимо вырезать из того или иного листа ДСП. Причём в картах раскроя производится раскладка деталей на листах ДСП. Другими словами, пильщик по картам раскроя будет вырезать детали для вашей будущей мебели. Также в картах раскроя обозначены не только детали, но и остатки материала, подлежащие возврату заказчику после распиловки. От качества карт раскроя зависит расход на закупку плитных материалов, а, следовательно, и общий расход на изготовление мебели своими руками.

4. Облицовывание методом каширования, применяемое оборудование, режимы, дефекты

Каширование ДСП - припрессовывание отвержденной пленки к древесностружечной плите. По всей поверхности плиты наносят слой клея и к этому слою припрессовывают твердую декоративную пленку. Процедура каширования плит ДСП проходит при более «мягких» условиях, чем при ламинировании: под давлением в 5-7 МПа и при температуре 120 -150 ̊С. Термин «каширование» имеет немецкие корни и произошло от немецкого Kaschieren, которое означает «оклеивать бумагой».

Процесс кэширования можно разделить на три вида: холодный, теплый и горячий.

Процесс холодного каширования включает следующие операции: очистку пластей от пыли, нанесение клея в клеенаносящем станке, накатывание облицовочного материала валами, выдержку щитов в стопах для полной полимеризации клея. В качестве облицовочного материала применяют пленки ПВХ, для приклеивания — клеи холодного отверждения на основе дисперсий. Расход клеевых материалов 80... 160 г/см2; скорость подачи щитов 15 м/мин; рабочее давление около 1 МПа.

Процесс теплого каширования включает в основном те же технологические операции, что и при холодном кэшировании, но прибавляется одна дополнительная операция — перед нанесением клея предварительный нагрев поверхности щитов до температуры 40...60 °С. При теплом кэшировании значительно сокращается выдержка щитов в стопах. Способ применяют для облицовывания пленками ПВХ с применением клеев холодного отверждения.

Режим холодного каширования пленкой ПВХ

Температура поверхности плиты, °С . . 18...22 Температура клея, поступающего в клеевые

вальцы, °С......... 18...20

Динамическая вязкость клея, МПа-с . , . (25.. .35)• 10*

Расход клея, г/м2 ........ 120...150

Скорость подачи деталей, м/мин . . . . 5...15

Предварительный подогрев пленки, "С . . 40...50

Давление валов, кН/м....... 10... 12

Продолжительность прессования в блочном

прессе, мин......... 30

Давление прессования в прессе, МПа . . . 0,35...0,45 Технологическая выдержка щитов в плотных

стопах, ч.......... 8

Процесс горячего каширования (термокаширования) с применением жидких клеев (мокрым способом) включает следующие технологические операции: очистку пластей щитов от пыли; нагрев поверхности щитов до температуры 40...60°С, нанесение поливинилацетатной дисперсии (80... 120 г/м2); накатывание пленки с помощью горячих валов, нагретых до 220 °С, при линейном давлении 30...50 МПа; тиснение; снятие свесов пленки по ширине; разделение щитов в мел<торцевом разрыве; прикатывание пленки гладким валом, нагретым до 220 °С, с линейным давлением 3...5 МПа; охлаждение щитов (выдержка); снятие щитов с линии.

Облицовывание в короткотактном прессе включает следующие операции: очистку щитов от пыли; нагрев поверхности щитов до температуры 40...60°С; нанесение клея на поверхность щита с расходом 50...60 г/см2; накатывание горячими валами пленки из рулона; разделение пленки между щитами; прессование; охлаждение; снятие с линии. Прессуют пленку при температуре 160 °С и давлении 0,8 МПа.

Термокаширование осуществляют по двум схемам: накатка холодными валами облицовочной пленки на холодную поверхность плиты с клеем и последующее прессование в короткотакт-ном прессе (метод «Квикстеп»); накатка горячими валами облицовочной пленки по нагретой поверхности с частично подсушенным клеевым слоем (линия «Грекон-Бюркле»).

Режим термокашироиания по методу «Квикстеп»

Без пшене- С тиснения пор нием пор

Продолжительность желатинизации карбамидоформальдегидного клея:

при 100 °С, с..... 25

при 25 0 С, ч..... 6

Вязкость клея по ВЗ-1, с . . 80... 190 80... 100

Нанесение клея (на плиту), г/м2 80...90

Давление прессования, МПа . . 0,5...0,6 1,2... 1,5 Температура прессования, °С . 150...160

Длительность прессования, с . 7... 15 15...20

Технологическая выдержка после облицовывания, ч 2

Режим термокаширования на линии «Грекон-Бюркле» (с клеем ПВА)

Температура клеенаносящнх вальцов, °С . . , 18...22

Вязкость по стандартной кружке ВМС, с . , , 30...60

Расход клея, г/м2....... . , 70... 80

Интенсивность нагрева регулируемой зоны инфракрасного излучения, %:

наружной........... 20... 50

средней........... 25... 40

Температура валов на поверхности, 0С .... 130...160 Линейное давление прессующих валов, кН/м:

накатывающего и прикатывающего .... 25...30

тиснильного .......... 30...50

Технологическая выдержка после облицовывания, ч 3

Требования к качеству облицовывания щитов следующие. Рулонный облицовочный материал должен быть прочно приклеен к древесной плите. Не допускаются неприклеенные места, пятна от просачивания клея, разрывы, сдвиг облицовки, механические вмятины и другие повреждения, пузыри.

Качество облицовывания щитов проверяют по внешнему виду и по прочности приклеивания пленочного материала к древесной плите. Внешний вид оценивают визуальным осмотром и сравнением с эталонным образцом. Прочность приклеивания облицовочного материала проверяют на образцах или непосредственно на пласти щитов после технологической выдержки.