3.4.3 Порядок оформления отчета

Отчет должен включать:

• описание исходных данных (таблица 3.1, операционная карта);

• эскиз обработки заготовки (операционный эскиз);

• описание методики определения нормы времени с приведением аналитических зависимостей, используемых при расчетах;

• таблицу 3.2 с содержанием элементов технологической операции и времени выполнения каждого элемента (или комплекса элементов);

• расчет нормы времени – Т_шт, полной нормы времени – Т_ш.к;

• определение квалификации рабочего;

• рекомендации по снижению затрат времени на операцию;

3.4.4 Контрольные вопросы

1) Какова цель технического нормирования?

2) Назовите задачи, решаемые при техническом нормировании.

3) Назовите методы технического нормирования, в каких случаях они применяемы?

4) Назовите структурные составляющие штучного времени.

5) Назовите структурные составляющие штучно-калькуляционного времени. В каких случаях оно нормируется?

6) Как устанавливаются значения составляющих штучного времени?

7) На какие действия нормируется подготовительно-заключительное время?

8) Дайте понятие определения «партия запуска».

9) Как определить заработную плату рабочего-станочника за выполненную операцию?

10) Какие формы оплаты труда используют на предприятии?

Какие нормативные материалы используются при нормировании?

11) Назовите пути сокращения затрат времени на операцию.

4 Практическое занятие №4. Определение припусков и промежуточных технологических размеров

4.1 Цель занятия

Целью работы является:

• закрепление и углубление знаний в области определения промежуточных технологических размеров и размеров исходной заготовки;

• приобретение практических навыков работы со справочными и нормативно- техническими документами.

4.2 Содержание занятия

Определение параметров качества заготовки. Определение составляющих припуска для каждого рабочего перехода по таблицам среднеэкономической точности. Расчет минимальных, номинальных, максимальных припусков, номинальных значений промежуточных технологических размеров.

4.3 Теоретическая часть

4.3.1 Цель определения припусков на механическую обработку деталей на металлорежущих станках

Для выбранного метода получения заготовки по справочным таблицам можно установить размерную точность заготовки, отклонения формы (коробление, смещение, кривизну и др.), шероховатость ее поверхностей.

Выполнив сравнительный анализ качества поверхностей и точности размеров заготовки и детали (по рабочему чертежу), можно установить те поверхности заготовки, которые подлежат дополнительной обработке.

Дополнительная обработка поверхности может осуществляться на одной или нескольких технологических операциях за один или несколько рабочих переходов, т.е. каждая поверхность детали проходит несколько ступеней обработки.

Первой ступенью обработки является заготовительная операция, ей присваивают индекс 1. При проектировании технологического процесса важно установить количество ступеней обработки – m, а также величину уточнения – K_утi, которая обеспечивается на каждой ступени обработки и определяется по формуле:

, (4.1)

где T_i–1 – допуск на параметр качества;

T_i – допуск на параметр качества, после выполнения i-го перехода.

Уточнение размеров по всем рабочим переходам обработки поверхности определяется:

, (4.2)

где m – количество рабочих переходов, которые выполняются для достижения заданной точности и шероховатости поверхности.

Величина уточнения K_утi зависит от многих технологических факторов: жесткости системы СПИД, режимов резания; свойств материалов заготовки и режущего инструмента, его геометрии; применяемой СОЖ и др. поэтому количество рабочих переходов для достижения заданной точности обрабатываемой поверхности, а также качество поверхностей и допуски на размеры, которые обеспечиваются на каждом переходе, выбирают из нормативных таблиц. Величину операционного допуска (для размера на i-м переходе) принимают в соответствии со средней экономической точностью метода обработки. Допуск можно определить, зная квалитет точности размера, который обеспечивается при выполнении данного i-го перехода.

Для достижения заданного на рабочем чертеже качества поверхности (точности, шероховатости), с поверхности исходной заготовки необходимо удалить припуск – Z.

Припуски разделяют на односторонние (асимметричные) – Z_i и двусторонние (симметричные) 2Z_i при обработке поверхностей, имеющих форму тела вращения, а также при обработке поверхностей одинакового качества набором фрез.

Различают общий припуск и промежуточные припуски в том случае, если заданное качество поверхности достигается за несколько рабочих переходов (на одной или нескольких операциях).

Промежуточный припуск Z_i – это слой материала, который удаляется на одном рабочем переходе.

Общий припуск Z₀ – это слой материала, который удаляется за все рабочие переходы, выполняемые последовательно при обработке данной поверхности, он равен:

, (4.3)

где m – количество рабочих переходов.

Целью определения припусков на рабочие переходы является установление промежуточных технологических размеров, которые должны обеспечиваться при выполнении каждого рабочего перехода.

Промежуточные размеры необходимо знать для выбора технологической оснастки, ее размеров (режущего инструмента, средств контроля и др.). Промежуточные технологические размеры фиксируются в технологических документах (маршрутно-операционных или операционных технологических картах).

Промежуточные размеры необходимо устанавливать для определения исходных размеров заготовки (диаметра пролитого отверстия, диаметра прутка и т.д.).