3.3.6 Общие рекомендации по использованию нормативов

Определение штучно-калькуляционного времени осуществляют с использованием сборника нормативных материалов для расчёта технически обоснованных норм времени на работы, выполняемые на металлообрабатывающем оборудовании в серийном производстве [11,12,13].

По указанным нормативам определяются все составляющие вспомогательного времени, время на обслуживание рабочего места (техническое и организационное, время перерывом на отдых и личные надобности) и подготовительно-заключительное время.

Основное время на выполнение всех не совмещённых рабочих переходов – Т_опри выполнении всей операции определяется по формуле:

, (3.17)

где T_oi – время выполнения i-го рабочего перехода;

m – количество несовмещенных рабочих переходов.

Основное время – Т_о определяется при расчёте режимов резания, который выполнен на предшествующей лабораторной работе.

В нормативах предусмотрены два метода определения вспомогательного времени на операцию с различной степенью укрупнения норм в зависимости от вида применяемого оборудования и содержания выполняемой работы на технологической операции.

Первый метод. Для операций, выполняемых на универсальном оборудовании, предназначенном для выполнения нескольких рабочих переходов без замены инструмента (токарно-револьверные станки, вертикально-сверлильные станки с револьверной головкой), а также на станках за несколько рабочих переходов, требующих замену инструмента (токарно-винторезные, фрезерные), вспомогательное время определяется как сумма затрат на:

– установку и снятие детали;

– переустановку заготовки, (если это предусмотрено в операционной карте);

– времени на рабочий переход, определяемого для каждого рабочего перехода отдельно с учётом количества рабочих ходов;

– времени на изменение режимов обработки, смену инструмента и перемещения частей станка, на совмещение осей при растачивании, на выводы сверла при сверлении глубоких отверстий (для удаления стружки);

– времени на вспомогательные переходы, не вошедшее в укрупнённые комплексы (замену кондукторных втулок и др.);

– времени на контрольные измерения всех параметров, которые обеспечиваются на каждом рабочем переходе, (с учётом процента контролируемых деталей от обработанной партии деталей).

Второй метод. Для однопереходных операций, когда обработка производится без изменения технологических режимов обработки и смены инструмента, вспомогательное время дано на укрупнённый комплекс приёмов на операцию.

При выполнении лабораторной работы необходимо установить какие приёмы вошлив комплексы. Если для конкретной операции необходимы дополнительные действия рабочего, не учтённые в комплексах, то вспомогательное время на их выполнение устанавливается по нормативным таблицам и добавляется к комплексному вспомогательному времени.

Необходимо помнить о том, что в норму штучного времени включают только те составляющие вспомогательного времени, которые не перекрываются основным временем.

Пример. Обработка производится на горизонтально-фрезерном станке с использованием многоместного приспособления со сменной кассетой для установки заготовок. Время установки заготовок в сменную кассету перекрывается основным временем, в течении которого фрезеруется пакет деталей, ранее установленных и закреплённых в сменной кассете.

При определении вспомогательного времени на установку и закрепление одной заготовки необходимо время на установку и закрепление кассеты с деталями в приспособлении поделить на количество одновременно обрабатываемых деталей.

Время на установку заготовок в сменную кассету не учитывается, т.к. оно перекрывается основным временем.

Вспомогательное времени установку и снятие детали. Нормативное время на установку заготовки и снятие детали предусматривает следующие работы:

– установить и закрепить заготовку;

– включить станок (главное движение, движение подачи);

– выключить станок;

– очистить приспособление от стружки.

Если по технике безопасности допускается перемещение заготовки для последовательной обработки поверхностей детали без выключения вращения шпинделя, (последовательное сверление нескольких отверстий одного диаметра), то вспомогательное время необходимо уменьшать с указаниями, приведёнными в нормативах.

Вспомогательное время, связанное с переходом или обрабатываемой поверхностью. В нормативах эта составляющая вспомогательного времени дана по типам станков на укрупнённый комплекс приёмов, составленный по технологическим признакам и видам работ. В комплекс включены:

– подвод инструмента к заготовке;

– включение и выключение подачи;

– измерение детали при взятки пробных стружек (обработка по методу пробных проходов);

– отвод инструмента в исходное положение.

Во вспомогательное время связанное с переходом кроме затрат на комплекс приёмов включают дополнительные составляющие на приёмы, которые не вошли в комплекс (смена инструмента, смена кондукторных втулок, время на перемещение частей станка, если длина обработки превышает указанную в нормативах и др.).

Вспомогательное время на контрольные измерения обработанной детали. Устанавливается по нормативам на контрольные измерения после окончания обработки поверхности с учётом периодичности измерения, которая определяется при проектировании технологической операции.

При выполнении лабораторной работы следует принять, что 10÷15% деталей от всех обработанных на операции подлежит контролю оператором (станочником).

Время на контроль каждого из параметров, которые обеспечиваются на данной операции, устанавливается в зависимости от формы, размеров, точности и шероховатости обрабатываемой поверхности, а также вида средства измерения, а затем суммируется. В норму штучного времени (в общее вспомогательное время) включается, 10÷15% вспомогательного времени на контроль всех параметров (диаметра, длины, межосевого расстояния, шероховатости и т.п.).

Время на обслуживание рабочего места. Принимается в процентах от оперативного, процент выбирается по нормативам в зависимости от вида обработки и оборудования.

В укрупненных нормативах даётся процент для определения времени на обслуживания рабочего места, которое включает две составляющие:

– время технического обслуживания рабочего места, (смена затупившегося инструмента, правка шлифовального круга регулировки и подналадка станка в процессе работы, сметание и уборка стружки в процессе работы);

– время организационного обслуживания рабочего места (осмотри опробование в начале смены, уборка рабочего места в конце смены; получение инструктажа, раскладка инструмента в начале и уборка его в конце смены).

Время на отдых и личные надобности принимают в процентах от оперативного времени, которые устанавливаются по нормативам в зависимости от интенсивности и условий труда.

Подготовительно-заключительное время на обработку деталей партии запуска объёмом – n принимается для выполнения следующей работы:

– получение на рабочем месте наряда, технической документации, инструктажа;

– ознакомление с технической документацией;

– подготовка рабочего места, наладка оборудования, установка приспособлений и инструмента;

– пробная обработка деталей (пробной партии);

– демонтаж наладки после обработки партии запуска и сдача её в инструментальную кладовую.

При выборе подготовительно-заключительного времени необходимо учитывать условия организации труда, производится ли доставка приспособлений, инструмента на рабочее место вспомогательным рабочим или самим наладчиком. В последнем случае необходимо включить дополнительную составляющую в нормируемое подготовительно-заключительное время.

В норму полного штучного времени (штучно-калькуляционного) включается часть подготовительно-заключительного времени, приходящаяся на одну деталь партии запуска. Объём партии запуска можно определить по формуле:

, шт. (3.18)

где N_год– годовой объём выпуска деталей данного наименования в штуках, можно принять N_год= 2000 шт, если объём не был задан;

а – количество дней, на которые необходимо обеспечить запас деталей на сборки, можно принять дней;

F_р.в – действительный годовой фонд рабочего времени, рабочих дней.