- •Оглавление
- •Список принятых сокращений
- •Введение
- •Раздел 1. Основы технического диагностирования
- •16. Задачи, решаемые при разработке стд.
- •17. Методы технического диагностирования.
- •1.2. Принципы диагностирования судовых технических средств
- •21. Уровни анализа технического состояния сэу.
- •24. Две группы структурных параметров, характеризующих техническое состояние од.
- •25. Выбор представительных (информативных) диагностических параметров и характер их изменения.
- •1.3. Модели объектов диагностирования
- •1.4. Изменение диагностических параметров в процессе эксплуатации машин и механизмов
- •32. Характер изменения технического состояния од.
- •34. Значения случайных колебаний уровней вибрации при неизменном техническом состоянии од.
- •1.5. Обработка результатов измерений диагностических параметров
- •1.6. Прогнозирование технического состояния объектов диагностирования
- •Раздел 2. Методы и средства диагностирования
- •2.1. Тепловые методы диагностирования
- •2.2. Оптическая интероскопия
- •2.3. Диагностирование по результатам анализа состава веществ
- •2.4. Определение утечек
- •2.5. Методы неразрушающего контроля
- •57. Принцип измерения толщин стенок ультразвуковым методом.
- •59. Характеристики ультразвукового толщиномера t-Mike el
- •62. Диагностика конструкций и оборудования с использованием магнитной памяти металла.
- •2.6. Вибрационные методы
- •66. Основные параметры вибрационных процессов, используемые в диагностических целях.
- •67. Параметры оценки уровня вибрации.
- •79. Определение тс стс по увеличению уровня вибрации (виброскорости) от исходного, за который принимается состояние после изготовления.
- •81. Основные вопросы, решаемые при подготовке к определению виброактивности стс.
- •82. Средства вибрационной диагностики.
- •83. Задачи виброакустической диагностики на этапах жизненного цикла механизма.
- •2.7. Метод ударных импульсов
- •89. Нормы диагностических параметров для оценки категории тс подшипников качения.
- •94. Рекомендованная последовательность действий оператора при диагностировании подшипниковых узлов методом ударных импульсов.
- •95. Пример диагностирования вентилятора кондиционера:
2.4. Определение утечек
Из большого разнообразия методов и средств течеискания при диагностировании СТС применяются следующие: галогенный, манометрический, расходомерный, ультразвуковой и люминесцентный.
52. Галогенный метод определение утечек. Для контроля холодильных установок и вакуумных систем паротурбинных установок используется галогенный метод. В качестве примера можно привести прибор ГТИ-6 с атмосферным и вакуумным преобразователями, массой 10 кг, габаритными размерами 36016200 мм, а также БГТИ-7 массой 10 кг, габаритными размерами 89304330 мм.
53. Манометрический метод определения утечек. Этот метод основан на контроле за скоростью падения давления в сосуде или на значении давления при постоянном заполнении сосуда и переменной утечке. Манометрический метод позволяет контролировать плотность камеры сгорания дизеля при вращении вала от ВПУ.
54. Расходомерный метод определения утечек. Метод применяется для контроля плотности камер сгорания дизеля, гидравлических систем и др.
Для определения плотности камер сгорания дизелей с диаметром цилиндра до 520 мм служит пневмоиндикатор ПИ-2М.
Пневмоиндикатор устанавливается на индикаторный кран, который должен быть полностью открыт. В цилиндр подается воздух, причем на приборе устанавливается перепад давлений Р = Р1-Р2 = 0,15 Мпа, где Р1 - давление воздуха в сети, Р2 - давление воздуха за прибором (в цилиндре двигателя).
По величине давления Р2 определяют категорию технического состояния цилиндропоршневой группы.
55. Ультразвуковой метод определения утечек. Используется для контроля утечек в гидравлических системах, паровых и воздушных магистралях высокого давления и др.
Наибольшее распространение получили ультразвуковые течеискатели ИКУ-1, LDE-10, ПОИСК-1Б.
56. Люминесцентный метод определения утечек. Применяется при диагностировании СТС для контроля утечек масла путем облучения места предполагаемой протечки ультрафиолетовым облучателем КД33Л.
2.5. Методы неразрушающего контроля
57. Принцип измерения толщин стенок ультразвуковым методом.
В процессе эксплуатации судовых энергетических установок в результате воздействия как внешних факторов, так и факторов, связанных с осуществлением процессов преобразования энергии, происходит изменение (уменьшение) толщины стенок элементов энергетических установок (трубки и коллекторы котлов, трубки теплообменных аппаратов, стенки корпусов различных насосов, трубопроводов с агрессивными средами и др.).
Внутренние повреждения стенок сосудов, трубопроводов, такие как коррозия, эрозия, выемки, выбоины, трещины и другие, могут быть детектированны с наружной поверхности. Для таких обследований применяют портативные приборы и автоматические комплексы.
Принцип действия толщиномеров основан на измерении скорости прохождения ультразвуковых сигналов, посылаемых излучателем, которые проходят через стенку и отражаясь от дефекта в стенке или наружной поверхности стенки вновь возвращаются к датчику. Толщиномеры автоматически пересчитывают время распространения ультразвуковых колебаний от места установки излучателя до противоположной стенки изделия и обратно, а на дисплее прибора высвечивается значение толщины стенки. При этом предварительно прибор настраивается на соответствующий материал, из которого выполнено данное изделие.
Приборы для измерения толщины стенок постоянно совершенствуются. Ниже в качестве примера приведено несколько модификаций приборов и автоматизированных комплексов.
58. Характеристики толщиномера DM3 (Германия). Портативный прибор для измерения толщин стенок из различных материалов толщиной от 1,2 до 300 мм. Точность измерения до 0,1 мм. Питание от аккумулятора 1,5 В. Масса 230 грамм (рис. 8).
Для измерения необходимо тщательно зачищать поверхность обследуемой стенки, наносить специальную пасту на поверхность для обеспечения прохождения ультразвукового сигнала через возможный зазор между преобразователем и поверхностью.