4.4 Расчет клеевых материалов
Норма производственного расхода клея, кг/м3 определяется по формуле
,
(26)
где Р – технологическая норма расхода, г/м2;
m – слойность фанеры (m=9);
S – толщина фанеры, мм (S=12);
Кп – коэффициент, учитывающий потери клея при его изготовлении и последующем использовании (Кп = 1,04);
Ко – коэффициент, учитывающий потери клея при обрезке мате-
риала (К0 =1,095);
,
(27)
где Fн – площадь листа склеиваемого материала до его обрезки, м2;
Fо - площадь листа склеиваемого материала после его обрезки, м2.
Процентное количество компонентов выбирается по рецепту клея (таблица 2.1).
Количество смолы, необходимое для изготовления 1 м3 фанеры, МСМ, кг, определяется по формуле
, (28)
где АСМ – количество смолы в клее по рецепту, м.ч.;
– сумма всех
компонентов в клее, м.ч.
Количество наполнителя, необходимое для изготовления 1 м3 фанеры, МНАП, кг, определяется по формуле
, (29)
где АНАП – количество наполнителя в клее по рецепту, м.ч.
Количество отвердителя, необходимое для изготовления 1 м3 фанеры, МОТ, кг, определяется по формуле
, (30)
где АОТ – количество отвердителя в клее по рецепту, м.ч.
По данным расчетов составляем сводную ведомость потребности в древесном сырье, смоле и химикатах для выполнения годовой программе (таблица 4.6).
Таблица 4.6 - Сводная ведомость расхода сырья, смолы и химикатов
Компоненты |
Расход материалов |
||
на 1 м3 |
в час |
в год |
|
Древесное сырье, м3 |
1,9 |
9,18 |
11400 |
СФЖ-3011,кг |
64,43 |
311,19 |
386580 |
Уротропин, кг |
3,25 |
10,87 |
13500 |
Древесная мука, кг |
1,93 |
9,32 |
11580 |
Мел,кг |
6,44 |
31,1 |
38640 |
5 Описание технологического процесса
Схема технологического процесса на листе РГР ТД 080 СТП.
Гидротермическая обработка сырья проводится для повышения пластических свойств древесины. Сочетание температуры и влажности способствует получению гладкого, прочного и плотного шпона. Различают жесткие и мягкие режимы гидротермической обработки фанерного сырья.
Операция окорки заключается в удалении с поверхности кряжа (чурака) коры и луба. Окорка позволяет повысить срок службы лущильных ножей, увеличить производительность лущильных станков, улучшить качество получаемого шпона.
Фанерное сырье поступает на предприятия в кряжах кратной длины. Кряжи сортируются комлевой частью вперед. По мере необходимости производят торцевание с выпиливанием дефектных мест.
Лущильные станки в зависимости от размеров перерабатываемых на них чураков условно можно разделить на три группы: легкого типа (длина чураков не более 900 мм, диаметр чураков не более 700 мм); среднего типа (длина чураков не более 1900 мм, диаметром не более 700 мм), тяжёлого типа (длина чураков более 1900 мм, диаметром более 700 мм). Ленту шпона, выходящую из лущильного станка рубят на листы определенной ширины. При необходимости одновременно производят вырубку дефектных участков.
Сушка шпона производится в паровых или газовых роликовых сушилках с использованием в качестве агента сушки поточных газов, полученных сжиганием различных видов топлива.
Шпон после сушки сортируют на группы с учетом назначения, качества древесины и дефектов обработки. Шпон разделяют на сорта для наружных слоев и для внутренних (менее качественные).
Починка шпона заключается в удалении из листа шпона сучков и отверстий от выпавших сучков, с последующей установкой на их место вставок из качественного шпона. Починке подвергаются до 30% всего объема производимого шпона. Благодаря починке качество повышается на 2-3 сорта, что приводит к увеличению отпускаемой цены на фанеру.
После сушки и сортировки около 20 % от общего количества составляет неформатный кусковой шпон. Более выгодно сращивать кусковой шпон в непрерывную ленту и склеивать из него высококачественную фанеру.
Наибольшее распространение в промышленности получил контактный способ нанесения клея. При этом способе клей наносится при помощи двух вращающихся барабанов на поверхность пропускаемых между ними листов шпона.
При сборке пакетов необходимо учитывать правило симметрии. Сборку пакетов можно выполнять позиционным способом на рабочем месте и на пульсирующем конвейере, когда после одновременной укладки всех листов шпона на соответствующие места конвейера, он перемещается на один шаг.
После сборки пакетов производится их подпрессовка. Целью подпрессовывания пакетов шпона перед склеиванием является получение плотных пакетов, удобных для транспортировки и загрузки в пресс.
Холодная подпрессовка позволяет исключить взаимное смещение листов шпона в пакете, уменьшить повреждение наружных пакетов, увеличить скорость транспортировки и повысить производительность клеильного пресса.
Основными факторами режима склеивания является температура плит пресса, продолжительность и давление прессования. Чтобы достигнуть полного контакта между склеиваемыми поверхностями и клеем создается давление в направлении перпендикулярном поверхности склеивания. Продолжительность прессования зависит от температуры плит пресса, слойности и толщины склеиваемого пакета.
Для охлаждения фанеры и уменьшения содержания в ней свободного формальдегида применяют веерные и конвейерные охладители. Фанеру обдувают воздухом комнатной температуры. Время охлаждения 4-7 мин. Для придания фанерной продукции заданных размеров по длине, ширине и геометрической формы, производится операция обрезка.
Обнаруженные в листе фанеры дефекты устраняются для повышения ее сортности. К числу таких дефектов относятся трещины, слабые углы, отверстия от выпавших сучков. Трещины заделывают вставками клиновидной формы или замазками. Починка производится вручную.
Шлифование осуществляется с целью облагораживания поверхности. Для шлифования применяют цилиндровые и широколенточные шлифовальные станки.
Сортировка фанеры производится вручную или на полуавтоматической линии. Целью операции является распределение всей фанерной продукции на группы по сортовым припускам. Сорт фанеры определяется по допускам в наружных слоях порокам и дефектам древесины.
Фанерная продукция укладывается в пакеты высотой не более 400 мм. При упаковке вручную вес пачки не должен превышать 80 кг.
Шпон - рванина обычно тут же, в цехе измельчается в щепу для дальнейшего использования, например, в производстве древесно-стружечных плит. Карандаши имеют более широкое применение. Кора от окорочного станка удаляется конвейером в корорубку и подается в бункер. Для удаления отходов при раскряжевке сырья предусматриваются конвейеры для удаления опилок и оторцовок от станка и погрузки их в тележки.