10. Нормування робіт по відновленню деталей поверхнево-пластичною деформацією

Відновлення виробів поверхнево-пластичними деформаціями застосовується на ремонтних підприємствах тоді, коли ці вироби в процесі експлуатації втрачають свою первинну втомну міцність.

Способи поверхнево-пластичної обробки виробів наступні: зміцнюючі накочення і розкочування, обробка дробом, відцентрова обробка.

10.1 Зміцнююче накочення і розкочування

Цей спосіб застосовується для обробки зовнішніх і внутрішніх поверхонь обертання, галтелей, площин і різних фасонних поверхонь.

Обробку виробів звичайно виробляють на токарних і радіально-свердлільних верстатах. У першому випадку виріб встановлюється в патрон або в цетри верстата, в другому зміцнюється в пристосуванні на столі верстата.

Як інструмент застосовують ролики або кульки, встановлювані в спеціальні пристосування з пружними елементами, які дозволяють створити необхідне зусилля при обробці виробу. Пристосування укріплюють на супорті верстата.

Шорсткість поверхні після обробки знаходиться в межах

Ra 1,25 – Ra 0,32 при початковій Rz 40 – Rz1,25.

Припуск на накочення і розкочування складає на сторону:

Після точіння - 0,01-0,03 мм

Після точіння широким різцем - 0,005-0,01 мм

Після шліфування - до 0,005 мм

Режим обробки встановлюють послідовно:

а) подачу на оборот виробу при накоченні і розкочуванні визначають за формулою:

S = К ^. Sе мм/об

де К – кількість деформуючих елементів, звично 1-3;

Sе - подача на один деформуючий елемент.

Подача на один ролик рекомендується 0,1-0,5 мм/об, а на одну кульку – 0,01-0,05 мм/об.

Розраховану подачу уточнюють по паспорту верстата.

б) швидкість обробки не робить помітного впливу на якість обробки виробу і застосовується в межах 30-150 м/хв.

в) по вибраній швидкості обробки визначають теоретичну частоту обертання шпинделя верстата і підбирають найближчу частоту обертання по паспорту верстата.

г) визначають фактичну швидкість обробки виробу за формулою:

V =  Д n / 1000 м/хв

Де: V - фактична швидкість обробки, м/хв;

Д– діаметр обробки, мм;

n - прийнята частота обертання шпинделя по паспорту, об/хв

основний час визначають за формулою 10:

t₀ = L i / n S хв.

де L - розрахункова довжина обробки, рівна довжині оброблюваної поверхні L = l мм;

i - число проходів, 1-3.

Допоміжний час визначають по таблицях 22, 23, 24.

Додатковий час визначають за формулою 1, значення До беруть з таблиці 25.

Підготовчо-завершальний час визначають по таблиці 26.

Штучний час визначають за формулою 3.

Норму калькуляційного часу визначають за формулою 5.

10.2 Обробка дробом

Обробкою дробом піддаються: ресорні листи, спіральні пружини, торсіонні вали, шатуни, кришки шатунів, зубчаті колеса, а також деталі, що мають зварні з'єднання.

Обробка дробом викликає наклеп поверхневого шару і збільшеує довговічність виробу.

Шорсткість поверхні після обробки дробом знаходиться в межах

Rz 160 – 1,25. Розміри деталей змінюються в межах допуску.

Як устаткування застосовуються механічні або пневматичні дробемети, по-перше дріб викидається барабаном, що обертається з великою швидкістю, в других – через форсунки під тиском 5-6 кгс/см².

Обробка виробляється в спеціальних камерах чавунним або сталевим дробом розміром 0,4-2 мм.

Оперативний час складає в середньому 3,00 мін. на один виріб і 10,00 мін. на 3 вироби, розміщені в камері.

Допоміжний час на укладання або підвішування виробів в камеру і видалення їх з камери складає 5,0хв.

Додатковий час складає 10% від оперативного і визначається за формулою 1.

Підготовчо-завершальний час приймається рівним 7,0хв.

Штучний час визначають за формулою 3.

Норму калькуляційного часу визначають за формулою 5.