3 Нормування верстатних робіт

3.1 Нормування токарних робіт

Основними видами токарних робіт є: зовнішнє обточування, розточування внутрішніх отворів, торцеве обточування, підрізування, відрізання, нарізання різьб, центрування отворів, обточування фасок, обточування галтелей, накочування насічки, свердління і розсвердлювання отворів, розвертання отворів.

Основний час визначають за формулою:

хв. (10)

де: t₀ - основний час, хв;

Z - розрахункова довжина обробки, мм;

n - частота обертання шпинделя, об/хв;

S - подача інструменту, мм/об;

i - число проходів.

Основний час визначають на основі режимів різання, які встановлюють за оброблюваним матеріалом, точністю і характером переходів, за даними верстата і інструменту.

Порядок розрахунку такий:

а) визначають величину припуску на обробку на сторону, для цього операційний припуск на діаметр, визначений в 2.4 ділиться на два:

; ; і т.д.

де: h1, h2, h3 і т.д. - величини припусків на обробку на сторону, мм;

Z1, Z2, Z3 і т.д. - величини операційних припусків на діаметр, мм.

б) визначають глибину різання. При цьому бажано, щоб весь припуск, що підлягає зняттю при чорновій обробці, було знято за один прохід. Чистова обробка звичайно виконується за два проходи.

При обточуванні і розточуванні глибину різання визначають за формулою:

t = (d-d1)/2 мм (11)

де: d - діаметр деталі до обробки в мм;

d1 - діаметр деталі після обробки за один прохід інструменту в мм;

t - глибина різання, мм.

У час відрізки деталі глибина різана дорівнює ширині різця.

Глибина різання при свердлінні отвору дорівнює половині діаметру отвору:

t = D/2 мм , (12)

де: D - діаметр отвору при свердлінні, мм.

Глибина різання залежить від припуску на обробку, числа проходів, якості матеріалу деталі і ріжучого інструменту, чистоту і точність оброблюваної поверхні, потужності і жорсткості верстата.

Якщо деталі обробляються з невисокою точністю, то глибина різання дорівнюватиме припуску на обробку. При вищих вимогах обробка може вироблятися за декілька проходів.

Число проходів визначається за формулою:

i = h/t , (13)

де: i - число проходів,

h - величина припуску на сторону, мм,

t - глибина різання, мм.

в) по вибраній глибині різання і діаметру оброблюваної поверхні (або іншому показнику) визначають по таблицях подачу, яку потім уточнюють по паспорту верстата.

г) по знайдених значеннях глибини різання і подачі за допомогою таблиць визначають швидкість різання (теоретичну). У тих випадках, коли виробничі умови не співпадають з тими, для яких складені довідкові таблиці, знайдену швидкість різання коректують за допомогою поправочних коефіцієнтів, значення яких приведені нижче в таблицях 13, 14, 15, 16 і 17.

Vk = V_T K_M K_X K_MP K_OX м/хв (14)

де Vk - скоректована швидкість різання, м/мін;

V_T - теоретична, прийнята по таблиці, швидкість різання м/мін;

K_M; K_X; K_MP; K_OX - поправочні коефіцієнти на швидкість різання.

Таблиця 13- Поправочні коефіцієнти на швидкість різання залежно від оброблюваного матеріалу - K_M (різець із сталі Р9 або P18)

Найменування стали	Сталь в кгс/мм2
	41-50	51-60	61-70	71-80	81-90	91-100	101-110
Вуглецева, конструкційна	1,70	1,31	1,00	0,77	0,63	-	-
Хромова, нікелева, хромонікелева	1,55	1,16	0,88	0,74	0,54	0,51	0,44
Марганцевиста	1,30	0,97	0,74	0,62	0,50	0,44	0,37

Таблиця 14- Поправочні коефіцієнти на швидкість різання бронзи і чавуну – К_М, прийняті відносно вуглецевої сталі_в= 65 кгс/мм² (різець із сталі Р9 або P18)

Чавун		Бронза
Твердість НВ	Коефіцієнт КМ	Твердість НВ	Коефіцієнт КМ
140-160	0,7	60-70	6,2
161-180	0,6	71-90	2,6
181-200	0,5	100-150	1,6
201-220	0,4	151-200	1,1
221-240	0,3	-	-

Таблиця 15- Поправочні коефіцієнти на швидкість різання залежно від характеру заготовки і стану її поверхні К_Х

Характер поверхні	Оброблюваний матеріал
	Чавун з твердістю НВ			Сталеве литво і поковки
	До 160	160-200	200-240
Чиста	0,7	0,85	0,9	0,85
Забруднена	0,5	0,5	0,5	0,75

Таблиця 16- Поправочні коефіцієнти на швидкість різання залежно від матеріалу