Нормування робіт по відновленню деталей
У ремонтному виробництві відновлення деталей машин зварної має широке розповсюдження. Використовуються наступні види зварювальних робіт:
1. Ручне електродугове зварювання і наплавлення – застосовуються при ремонті великогабаритних деталей складної конфігурації, розмістити які на шпинделі токарних верстатів або інших пристроїв – не представляється можливим.
2. Газова ацетилено-киснева зварка – застосовується при ремонті тріщин в сталевих тонкостінних деталях завтовшки до 5 мм, рідше – при ремонті деталей з сірого чавуну і алюмінієвого сплаву.
3. Газове ацетилено-кисневе різання – застосовується при різанні листового металу.
4. Автоматичне і напівавтоматичне наплавлення під шаром флюсу – застосовується при ремонті великогабаритних деталей із зносом більшее 1,5-2,0 мм і порівняно невеликою твердістю, які при наплавленні представляється можливим розмістити на шпинделі токарних верстатів або інших пристроїв, а також при ремонті шліцьових валів, різьбових хвостовиків і ін.
5. Електроімпульсне автоматичне наплавлення – застосовується при ремонті деталей невеликих розмірів з великою поверхневою твердістю і невеликим відносно зносом (цементовані деталі і деталі, заклеєні струмами високої частоти).
6. Зварка і наплавлення в середовищі вуглекислого газу – застосовуються при ремонті тріщин в сталевих тонкостінних деталях завтовшки до 1 мм, при зовнішньому наплавленні сталевих деталей діаметром менше 50 мм і при внутрішньому наплавленні деталей з глибокими отворами.
Ручне електродугове зварювання і наплавлення
Основний час при ручній зварці електродуги визначають за формулою:
t0
=
хв. (71)
Де: Q - маса наплавленого металу, г;
А - поправочний коефіцієнт на довжину шва, береться з таблиці 182;
m - поправочний коефіцієнт на положення шва в просторі, береться з таблиці 183;
α- коефіцієнт наплавлення, г/А.ч. береться з таблиці 184;
I - величина зварювального струму, А;
Таблиця 182-Поправочні коефіцієнти залежно від довжини шва – А
Довжина шва не більше, мм |
А |
200 500 1000 |
1,2 1,1 1,0 |
Таблиця 183-Поправочні коефіцієнти на положення шва в просторі m
Положення шва в просторі |
m |
1. Зварювання в горизонтальній площині зварки |
1,0 |
2. Зварювання у вертикальній площині вгору і вниз |
1,25 |
3. Зварювання у вертикальній площині по горизонтальній лінії |
1,30 |
4. Зварювання над головою |
1,60 |
5. Зварюваня кільцевого шва у вертикальній площині з поворотом |
1,10 |
Таблиця 184-Коефіцієнт наплавлення, α
Тип і марка електроду |
Призначення електроду |
Коефіцієнт наплавлення г/Агод |
Діаметр електроду мм |
Величина зварювального струму |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
Э-34 з крейдяною обмазкою |
Зварка маловідповідальних конструкцій при статистичному навантаженні |
6,5 |
3 4 5 6 |
100-130 140-180 200-240 270-320 |
ВІАМ-25 |
Зварка конструкції завтовшки понад 1,2 мм, що випробовують статичне, ударне і вібраційне навантаження |
7,5 |
2 2,5 3 4 |
25-50 40-75 70-110 100-130 |
Э-42 ОММ-5 |
Зварка відповідальних конструкцій, які випробують статичне, динамічне і змінне навантаження |
7,25 |
3 4 5 6 |
100-130 160-190 210-220 240-280 |
Э-42 ЦМ-7 |
Зварка конструкцій працюючих при ударному і знакозмінному навантаженнях |
10,0 |
4 |
160-190 210-240 260-300 |
Э-42А УОНІ 13/45 |
Зварка особливо відповідальних конструкцій, що випробовують статичне, динамічне і змінне навантаження |
8,0 |
3 4 5 6 |
80-100 130-150 170-200 210-240 |
Э-41 Ома-2 |
Для зварки тонколистової сталі. Електрод володіє малою здатністю, що проплавляє |
9,0 |
1,5 2 3 |
16-25 25-45 50-80 |
Э-42 МТ-2 |
Для зварки тонколистової сталі |
9,0 |
2 |
35-45 90-100 |
Біметаліч-ний з крейдяною обмазкою |
Заварка дефектів в чавунних деталях |
6,5 |
3 4 5 |
130-170 180-240 250-290 |
О34-I і МНЧ-I |
Зварка і наплавлення чавунних деталей без підігріву |
13,7 |
3 4 5 |
90-100 120-140 160-190 |
ПРИМІТКА: зварку рекомендується вести на постійному струмі зворотної полярності.
|
||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
УОНІ 13/45 |
Наплавлення особливо відповідальних деталей, що працюють при різних навантаженнях |
9,8 |
3 4 5 6 |
80-100 130-150 170-200 210-240
|
У-340 |
Наплавлення деталей твердістю НВ 280-360 |
8,0 |
4 5 |
100-220 200-240 |
ОЗН-300 |
Наплавлення деталей твердістю НВ 270-330 |
8,0 |
4 5 |
170-220 210-240 |
ОЗН-350 |
Наплавлення деталей твердістю НВ 320-380 |
8,0 |
4 5 |
170-220 210-240 |
Маса наплавленого металу визначається за формулою:
Q=F Z γ (72)
Де: F - площа поперечного перетину шва, см2, береться з таблиці 185;
Z- довжина шва, см;
γ-густина наплавленого металу електроду, г/см3, береться з
таблиці 186.
Таблиця 186-Площі поперечних перетинів зварних швів
(при зварюванні сталевими електродами), см2
Товщина металу, що зварюємо, мм |
Стикової односторонній шов без скосу кромки |
Стикової двосторонній шов без скосу кромок |
Стикової V-образний шов |
Стикової Х- образний шов |
2 3 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 |
0,1 0,2 0,2 - - - - - - - - - |
- 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 - - - - - - |
- - - - 0,3 0,5 0,7 0,9 1,2 1,5 1,9 2,3 |
- - - - - - - 0,7 0,9 1,1 1,3 1,6 |
Таблиця 186- Густина наплавленого металу електродів
Електроди |
Густина г/см3 |
З тонким покриттям З товстим покриттям Чавунні Біметалічні |
7,5 7,9 7,1 8,3 |
Величину зварювального струму визначають за формулою:
I=(20+6dе)dе А. (73)
Де: dе - діаметр електроду, мм; береться з таблиці 187, залежно від товщини металу, що зварюється.
Основний час при ручному дуговому наплавленні визначають за формулою:
хв
(74)
Де: Q - маса наплавленого метала, г, визначається за формулою:
Q= (Д – d ) Z α / 4 (75)
Де: Д – діаметр виробу після наплавлення, см;
d - діаметр виробу до наплавлення, см;
Z - довжина довжини виробу, см, що направляється;
α- коефіцієнт наплавлення, г/Агод., береться з таблиці 184, позиції 10, 11, 12, 13;
I - величина зварювального струму, А, визначається за формулою 73.
Таблиця 187 - Залежність діаметру електроду від товщини зварюваного металу
Товщина зварюваного металу, мм |
0,5-1 |
1-2 |
2-5 |
5-10 |
Більше 10 |
Діаметр електроду, мм |
1-1,5 |
1,5-2,5 |
2,5-4 |
4-6 |
5-8 |
Допоміжний час визначають по таблицях 188, 189 і 190.
Таблиця 188 - Допоміжний час, пов'язаний із зварюваним швів, хв.
Товщина металу мм |
Стикової односторонній шов без скосу кромок |
Стикової двосторонній шов без скосу кромок |
Стикової V-образний шов |
Стикової Х-образний шов |
||||||||
Довжина шва, мм |
||||||||||||
100 |
300 |
500 |
100 |
300 |
500 |
100 |
300 |
500 |
100 |
300 |
500 |
|
2 3 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20
|
0,8 0,8 0,9 - - - - - - - - -
|
1,1 1,3 1,5 - - - - - - - - -
|
1,8 2,0 2,4 - - - - - - - - -
|
- 1,6 1,3 1,3 1,3 1,3 - - - - - -
|
- 2,5 2,1 2,1 2,1 2,1 - - - - - -
|
- 3,6 3,2 3,2 3,2 3,2 - - - - - -
|
- - - - 0,8 0,8 0,9 1,3 1,3 1,6 2,1 2,5 |
- - - - 1,1 1,9 2,1 2,8 3,0 3,8 4,6 5,6 |
- - - - 1,9 2,7 3,1 3,9 4,7 5,8 7,2 8,7 |
- - - - - - 1 - - - - - |
- - - - - - 2,3 - - - - - |
- - - - - - 2,8 - - - - - |
Таблиця 189- Допоміжний час на установку, повороти і зняття деталей уручну, хв
Найменування переходів |
Маса деталі не більше, кг |
||||
5 |
10 |
15 |
20 |
30 |
|
Підвести, укласти, зняти і віднести деталь |
0,3 |
0,5 |
0,6 |
0,9 |
1,4 |
Повернути деталь на 900 |
0,1 |
0,1 |
0,1 |
0,2 |
0,2 |
Таблиця 190 - Допоміжний час на переміщення зварювача і простягання дроту до місця зварювання на відстань до 10 м, хв
Характер переміщення |
Час, хв. |
Вільне Утруднене |
0,3 0,8 |
Загальний допоміжний час визначають за формулою 24.
Додатковий час складає в середньому 10% від оперативного і визначається за формулою 1.
Підготовчо-завершальний час визначають по таблиці 191.
Таблиця 191 - Підготовчо-завершальний час, хв.
Елементи роботи |
Робота |
||
проста |
середня |
складна |
|
Отримання виробничого завдання, вказівок і інструктажу |
5 |
7 |
10 |
Ознайомлення з роботою |
3 |
5 |
7 |
Підготовка пристосувань |
- |
3 |
5 |
Здача роботи |
2 |
2 |
2 |
Штучний час визначають за формулою 3.
Норму калькуляційного часу визначають за формулою 5.