2.3 Вибір настановних баз

Правильна взаємодія деталей в агрегаті визначається дотриманням при їх виготовленні не тільки необхідної точності розмірів, якості обробки поверхонь, але і правильності взаємного розташування осей і окремих поверхонь, що впливають на нормальну роботу сполучень і агрегату в цілому.

У зв'язку з цим обробку кожної деталі необхідно вести від якої-небудь однієї настановної поверхні - бази.

Бази діляться на чорнові, допоміжні і основні.

При початковій обробці деталей за настановну базу приймають необроблену поверхню, яку називають чорновою.

Чорнової бази приймається як найчистіша і рівніша поверхня заготовки після литва, кування або штампування.

Допоміжною базою у деталей є поверхні, спеціально для цього оброблені, наприклад, центрові гнізда у валах, цапфах хрестовин, в поворотних кулаках, або порожнистому пальці і інші.

Основними базами називаються поверхні деталі, що є робочими і роблять вплив на роботу зв'язаних деталей.

Необхідно мати на увазі, що чорновою базою слід, як правило, користуватися тільки один раз - при обробці основної або допоміжної бази, оскільки неможливо по чорновій базі відтворити двічі однакову установку деталі на верстаті.

З викладеного можна намітити наступну послідовне обробки поверхонь: спочатку по чорновій базі виробляється обробка тієї поверхні, яка служитиме настановною базою (основної, або допоміжної) для виконання подальших операцій; далі по обробленій базі ведеться вся подальша обробка деталі.

Все сказане про важливість настановних баз при виготовленні деталей відноситься і до їх ремонту. Необхідно прагнути до того щоб при механічній обробці ремонтованої деталі установки її на верстаті або в пристосуванні вироблялася по тих же базах, які були прийняті при виготовлення.

Найбільшеої точності при механічній обробці можна досягти лише в тому випадку, якщо вся обробка деталі ведеться однієї установки. При обробці деталі на ряду верстатів потрібно ж використовувати, по можливості, одні і ті ж настановні поверхні.

Якщо відбувається порушення стану базових поверхонь (знос основної бази в шестерні, затурканість центрових отворів а валах і ін.), то механічну обробку деталі слід починати з відновлення первинних баз.

2.4 Розрахунок розмірів заготовки для виготовлення і ремонту деталей

У ремонтному виробництві застосовуються наступні види заготовок:

а) відливання (чавунні і з кольорових металів);

б) поковки із сталі;

в) сортовий матеріал із сталі і кольорових металів (прокат);

Заготовку вибирає залежно від матеріалу і форми готової деталі; умов її роботи, точності виконання заготовки і виду виробництва (величини програмного завдання).

Розміри всіх видів заготовок в порівнянні з розмірами деталі повинні мати припуск, тобто шар металу, що видаляється з поверхні при механічній обробці заготовки.

Припуск, розмір якого забезпечує необхідну обробку даної заготовки, називається нормальним.

Розрахунок нормального припуску на виготовлення деталі виробляється за формулою:

Z = Z1 + Z2 + Z3 + Z4+  мм, (6)

де Z1 - розмір припуску на чорнову обробку в мм на діаметр;

Z2 - розмір припуску на напівчистову обробку в мм на діаметр;

Z3- розмір припуску на чистову обробку в мм на діаметр;

Z4 - розмір припуску на доведення в мм на діаметр;

 - допуск на заготовку в мм.

Величина допуску на заготовку визначається з операційних припусків за формулою:

 = (0,3 – 0,4) (Z1 + Z2 + Z3 + Z4) мм (7)

Значення операційних припусків вказані в таблицях 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11 і 12.

Таблиця 1- Припуск на чорнову обробку чавунних виливків