Планирование ремонтов.

Основанием для планирования ремонтов служат годовые и месячные графики ремонтов оборудования. Годовой график составляется для каждого агрегата на основе утвержденного для металлургической промышленности, данных о состоянии оборудования, взятых из агрегатных журналов. Заводской комиссии по обследованию агрегатов намеченных к капитальному ремонту и общезаводского плана остановки оборудования цеха на капитальный ремонт. Число всех видов технического обслуживания и ремонта и последовательность их выполнения на протяжении ремонтного цикла называется структурой ремонтного цикла. Чистая продолжительность ремонта – время, от подписания руководителем ремонтной организации акта о сдаче в ремонт и наряда допуска на ремонт до возврата наряда допуска и подписание акта о приемке.

Годовой график плановых ремонтов составляется отделом главного механика предприятия на проведение текущего и капитального ремонта.

График составляется на основании утвержденных министерством и главными отраслевыми управлениями планов проведения ремонта основного технического оборудования в планированном году, заявок цехов на проведение ремонтов и нормативных данных продолжительности ремонтов. В графике предусматриваются записи плановых сроков и продолжительность остановок оборудования на ремонт, а так же отметки о фактически выполненных ремонтах. Этому соответствует ???, для каждого вида оборудования.

4. Методы проведения текущих и капитальных ремонтов.

Указано в 3-ем билете по идее.

5. Запасные части. Сменное оборудование.

Не знаю где инфа.

6. Виды смазочных материалов; требования, предъявляемые к ним; характеристика, назначение.

Основной функцией смазочных материалов является:

• повышение износостойкости машин;

• уменьшение трения;

• защита от коррозии и ржавчины;

• отвод тепла от узлов трения;

Минеральные масла применяются в следующих случаях:

• Когда в узлах, возможно, обеспечить жидкостное или полужидкостное трение;

• Имеется герметичное уплотнение;

• При расположении узлов в герметически закрытых корпусах;

• Когда необходим принудительный отвод тепла и продуктов износа;

Пластичные смазки применяются в следующих случаях:

• В открытых и негерметизированных узлах трения;

• В узлах, где затруднены или нежелательны частая замена смазки;

• Для защиты деталей узлов от коррозии в различных соединений и уплотнений;

Способы и системы смазки:

• При смазки минеральными маслами:

  1. Индивидуальный;

  2. Картарный;

  3. Под давлением;

• При пластичных смазках:

  1. Индивидуальный;

  2. Закладной;

  3. Под давлением;

7. Способы подачи смазки в узлы трения.

Не знаю где инфа.

8. Способы восстановления изношенных деталей: наплавка, сварка, механическая обработка.

Наплавка. Наплавкой получают рабочие поверхности детали с различными твердостями и различной износо-стойкостью.

Газовой наплавкой упрочняют деталь из готовой стали 35, 40, 45 – этим способом рекомендуется упрочнять детали из мелко и среднелегированных сталей.

Для упрочнения рабочих поверхностей детали применяют полуавтоматическую наплавку под слоем флюса.

Сварка. Сваркой пользуются для исправления дефектов типа трещин, раковин и сколов, а также для соединения ремонтных деталей. Подготовка к сварке ремонтируемых деталей является обычной и состоит в тщательной зачистке зоны шва и снятия фасок. Сварка чаще всего используется для ремонта базовых деталей.