22.Характеристика крупяного сырья и ассортимент круп.

Зерно крупяных культур различают по формам, размерам, строению. У зерна риса, проса, овса и гречихи наружные пленки охватывают ядро, не срастаясь с ним. У пшеницы, ячменя, гороха наоборот. На выход и качество муки влияют пленчатость, крупность, выравненность, влажность, засоренность. Чем больше пленчатость зерна, тем меньше содержание ядра и выхода крупы, наибольшее у овса, наименьшее у ячменя. Мелкое зерно хуже шелушится, а крупное имеет большую пленчатость. Высокая влажность затрудняет процесс очистки зерна и его шелушения. Низкая – приводит к повышению дробимости зерна. Засоренность усложняет переработку зерна. Ассортимент крупы: просо-пшено шлифованное, гречиха – ядрица, ядрица быстро разваривающаяся, продел, продел быстроразваривающийся, рис – рис шлифованный, рис дробленошлифованный, овес – овсяная крупа недробленая, овсяные хлопья, толокно, ячмень – перловая крупа, ячневая крупа, пшеница – полтавская артек, горох целый шелушенный, колотый шелушенный, кукуруза – крупа шлифованная, крупа крупная для хлопьев, крупа мелкая для палочек. По сортам пшено и рис высший, 1,2,3. Овсяная- высший, 1,2, ядрица – 1,2,3, горох – 1,2. Качество зависит от доброкачественного зерна, также получают рисовую и гречневую крупу.

19,22 Себестоимость = Сп=Мз+Зо+Ос+Ао+Пр где Мз – материальные затраты; Зо – затраты на оплату труда; Ос – отчисление на социальные нужды; Ао – амортизация основных фондов; Пр – прочие затраты. СебСтоим 1ц= вал сбор / затраты.

22 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОПЕРАЦИИ СВЕКЛОПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕГО ОТДЕЛЕНИЯ. Подача свеклы на переработку и очистка ее от примесей. Получение свекловичной стружки. Для измельчения корнепло­дов в стружку можно применять центробежные, барабанные и дисковые свеклорезки. В процессе измельчения корнеплодов в стружку у 30...40 % кле­ток разрушаются их стенки и оболочки. Сок из этих клеток прак­тически полностью вымывается водой в диффузионных аппара­тах. Из оставшихся неповрежденных клеток сок извлекают в про­цессе диффузии после тепловой денатурации белков протоплазмы в клетках.Получение диффузионного сока. Стружка пода­ется в диффузионные аппараты. В нашей стране диффузионный сок получают на установках двух типов: вертикальных и наклон­ных. Свекловичная стружка по­дается в загрузочный бункер аппарата с помощью ленточного транспортера. Шнек перемещает свекловичную стружку через все четыре рабочие зоны нагрева аппарата от нижней головной до хвостовой части. Обессахаренная стружка (жом) выводится из хво­стовой части аппарата с помощью грабельного транспортера. В хвостовую часть аппарата подается свежая сульфитированная и очищенная жомопрессовая вода. Диффузионный сок выводят из аппарата через ситовую камеру, расположенную в задней стенке загрузочного бункера, пропускают через мезголовушку и направ­ляют на дальнейшую очистку. Отбор (выход) диффузионного сока на шнековых аппаратах составляет 120 % массы перерабатываемой свеклы. Температура свежей сульфитированной воды 65...68, а жо-мопрессовой 70...75 °С. Температуру сокостружечной смеси в пер­вой зоне нагрева поддерживают 60...65 "С, во второй и третьей — 72...74 и в четвертой — 70...72 °С. Диффузионный сок при выходе из аппарата должен иметь температуру 30...35°С. Длительность активной диффузии у аппаратов данного типа составляет 60...65 мин, удельная загрузка рабочего объема — 0,6 т/м³.

22. Цельномышечные изделия подразделяют: по видам используемого сырья (свинина, говядина, баранина, конина, оленина, птица, субпродукты); по характеру посола и термообработки (вареные, копчено-вареные, варено-копченые, сырокоп­ченые, сыросоленые, копчено-запеченные, жареные); по наличию костной ткани (мякотные и мясокостные); по степени измельчения исходного сырья (цельнокуско­вые, реструктурированные); по характеру формования (натуральные отруба, цель­номышечные куски, в оболочках, в сетках, в пресс-формах, в полимерных емкостях-пакетах); по длительности хранения (до 4 суток, до 14 суток, свыше 20 суток). Подготовка мяса к посолу. В начале свиную тушу разделяют на три части: заднюю, среднюю и переднюю. От задней части отделяют хвост и отпиливают заднюю ножку. От передней части полутуши отрезают шейные позвонки, шейную часть и переднюю ножку по второму ряду запястных костей. Из средней части выделяют корейку и грудинку, а также можно выделить хребтовый шпик, мясную корейку, бескостную грудинку и ребра. Корейке и грудинке придают прямоугольную форму. Все отруба зачищают, подвергают туалету и направляют в посол. При разделке туш свиней по этой схеме можно получить 68-70% высокоцен­ных деликатесных изделий. Говяжьи полутуши делят на четвертины, затем на отруба. Переднюю, часть разделяют на 7 частей, заднюю на 4. Бараньи туши разделяют на две половины: переднюю и заднюю, а затем раз­рубают на продольные четвертины. В посол не направляют рульки, голяшки и зарез. Техника посола. Посол осуществляют путем натирки поверхности продукта посолочной смесью (сухой посол), погружения в рассол (мокрый посол), натирки и погружения в рассол (смешанный посол), а также шприцеванием, когда рассол вводится в продукт. Мясопродукты при сухом посоле натирают солью или сухой посолочной смесью, содержащей 95- 98% соли, 2 - 5% сахара, а также добавляют приправы и укладывают в тару, пересыпая каждый ряд смесью. Вымачивание. После окончания созревания производится вымачивание про­дукта в воде. Оно необходимо для выравнивания распределения соли по объему продукта. Длительность вымачивания зависит от продолжительности посола: 3 мин. на каждые сутки при мокром и смешанном посоле или 6 мин. - при сухом. Увели­чение массы составляет - 1-2%. Продукт вымачивается в проточной воде при тем­пературе 30-38°С. Он нагревается в центре от 3 до 15°С. В конце процесса мясопро­дукт подсушивают. Массирование и тумблирование. При шприцевании сырье массируется (тумблируется) в специальных установках. Кратковременное масси­рование (20...30 мин), дли­тельное массирование продолжительность обработки 6...20 ч при 4°С. Копчение. Мясопродукты коптят двумя способами - холодным и горячим. При холод­ном копчении сырокопченые изделия коптят в течение 3-7 суток, температура под­держивается на уровне 18-22°С. При горячем копчении, применяемом при изготовлении варено-копченых из­делий, процесс ведут при температуре 35 - 45°С в течение 12 - 48 ч. По окончании копчения солено-копченый продукт охлаждают и сушат в тече­ние 3-15 суток в зависимости от вида вырабатываемой продукции. Варка. Обычно варку ведут в горячей воде, острым паром при температуре греющей среды ниже 100°С или в термокамерах. Продукт резко изменяет свои свойства; улучшается вкус, аромат и консистенция; он лучше усваивается. Потери при варке составляют 25-30%. Запекание. При запекании соленый продукт обогревают горячим воздухом или дымом, при этом получают соответственно запеченные или копчено-запеченные изделия. Процесс копчения-запекания выполняют либо при постоянной температуре 75-85°С, либо ступенчато: сначала при 160-170°С, затем 110°С. Сушка - завершающая операция технологического процесса сырокопченых и сыровяленых продуктов. Для филея, шейки и балыка, которые коптят и сушат в оболочке, длительность процесса - 10-15 суток; для окороков, рулетов, грудинки - 3-7 суток.

23