Структура цикла

Структура производственного цикла включает время выполнения основных, вспомогательных операций и перерывов в изготовлении изделий (рис. 8.2).

Структура затрат рабочего времени в операционном цикле.

Отметим, что все затраты рабочего времени делятся на время работы и время перерывов. Рассмотрим вначале состав затрат времени работы.

Время работы состоит из времени выполнения задания и времени работы, не обусловленного выполнением производственного задания (непроизводительные затраты времени, выполнение несвойственных данному работнику работ и т.п.).

Время на выполнение задания делится на подготовительно-заключительное, оперативное и время обслуживания рабочего места.

Подготовительно-заключительное время (Т_пз) связано с подготовкой к выполнению задания и действиями по его окончанию. Оно включает:

1) получение наряда на работу, получение инструмента, приспособлений, технологической документации, материалов, заготовок;

2) ознакомление с работой, технологической документацией, чертежами;

3) прохождение инструктажа о порядке выполнения работы;

4) установка приспособлений, инструмента, наладка и подналадка оборудования, заточка и правка инструмента в начале работы;

5) сдача остатков материалов и заготовок, инструмента, приспособлений, технологической документации и наряда;

6) сдача выполненной работы контролеру.

Оперативное время (Т_оп)  – время, связанное с изменениями формы и свойств предмета труда, оно подразделяется на основное (технологическое) и вспомогательное

Основное время (Т_о) непосредственно затрачивается на изменение формы или свойств предмета труда, его размера, состава, форма, а также положения в пространстве.

Вспомогательное (Т_в) – на действия, обеспечивающие выполнение основной работы. Это время, затраченное на установку, крепление, выверку деталей, загрузку сырья, съем готовой продукции; управление оборудованием и изменение режимов его работы, перемещение изделий на рабочем месте. Здесь имеют место циклически повторяющиеся работы, т.е. повторяемость работ.

Основное время можно подразделить на следующие виды рабочего времени (в зависимости от его затрат):

а) время ручной работы – это время работы, выполняемой в основное время вручную, без применения машин и механизмов. Например,  разрезание ножовкой, пробивка отверстий в бетонных и железобетонных конструкциях, уплотнение бетона ручными вибраторами, затирка поверхностей и нанесение на поверхности штукатурного раствора;

б) машинно-ручное время – время работы, выполняемой в основное время вручную при помощи машин. Например, сварочные работы, крепление конструкций и деталей с применением монтажного пистолета;

в) время активного наблюдения – время (машинное), в течение которого рабочий следит за работой машины, ходом технологического процесса, чтобы обеспечить выполнение необходимого количества работы и исправность оборудования. Например, электросварка на автоматических машинах;

г) время пассивного наблюдения – время (машинное), в течение которого рабочему нет необходимости постоянно наблюдать за работой оборудования или технологическим процессом, однако, он следит за всем процессом ввиду отсутствия другой работы, предусмотренной технологией и организацией производства.

Время обслуживания рабочего места (Т_об) – это время технического и организационного обслуживания рабочего места, обеспечивающего работу без потерь. Оно включает:

- время технического обслуживания рабочего места. Например, замена износившегося инструмента, заточка и подзаточка инструмента, подналадка оборудования в процессе его работы;

- время организационного обслуживания рабочего места, т.е. время, затраченное на поддержание рабочего места в рабочем состоянии и выполнение таких работ, как прием и сдача смены, раскладка и уборка инструмента, документации, уборка отходов.

 Работы, не предусмотренные выполнением производственного задания (Т_нз) – это разовые (случайные) работы, нехарактерные для данного рабочего места, а также непроизводительные затраты рабочего времени. Они также включаются в состав времени работы.

Непроизводительные затраты рабочего времени – это время, затраченное на:

-                изготовление забракованной продукции, исправление брака, снятие излишних припусков;

-                работы, выполняемые с отклонением от установленной технологии;

-                время, затрачиваемое на хождение за нарядом, чертежом, материалами, за мастером, наладчиком, контролером, за подсобными рабочими;

-                разыскивание и доставка инструмента и приспособление, заготовок и материалов.

Рассмотрим, из чего складывается время перерывов.

Все перерывы можно разделить на 2 группы:

1)            регламентированные перерывы;

2)            нерегламентированные перерывы.

Регламентированные перерывы (Т_пр) включают два вида перерывов:

а) время перерывов на отдых и личные надобности (Т_отл). Например, перерывы в течение смены для отдыха в целях поддержания нормальной работоспособности и предупреждения утомляемости; время, затрачиваемое рабочим на личную гигиену (умывание, удаление пота, пыли с лица и рук);

б)  перерывы, обусловленные технологией и организацией производственного процесса (Т_пт)  – это перерывы в работе, вызываемые различием установленных тактов сопряженного оборудования или выполнением работ по обслуживанию рабочего места в соответствии с графиком (перерывы по организационно-техническим причинам).

Нерегламентированные перерывы (Т_пн) включают:

1) перерывы из-за нарушения производственного процесса – это время перерывов по организационно-техническим причинам. Например, ожидание наладки и наладка, неисправность оборудования и устранение неисправности; отсутствие заготовок, деталей, материалов на рабочем месте; отсутствие электроэнергии, пара, газа, воды; отсутствие инструмента, оснастки; ожидание крана, электрокара;

2) перерывы, зависящие от исполнителя, которые в свою очередь делятся на два вида:

- перерывы, вызванные нарушением трудовой дисциплины. Например, опоздание на работу, самовольные отлучки с рабочего места, преждевременный уход с работы и т.п.;

- перерывы по уважительным причинам. Например, отлучка исполнителя с разрешения администрации, внезапное заболевание, травма, посещение медпункта, обучение ученика и т.п.

В состав научно обоснованной нормы времени (Н_вр) включаются пять основных элементов:

1) подготовительно-заключительное время (Т_пз);

2) основное (технологическое) время (Т_о);

3) вспомогательное (технологическое) время (Т_в);

4) время обслуживания рабочего места (Т_об);

5) время регламентированных перерывов на отдых и личные надобности (Т_отл).

 Это находит отражение в следующей формуле:

Н_вр = Т_пз  + Т_о + Т_в + Т_об +  Т_отл.

Понятие о техническом нормировании труда.

установление техн. норм и норм выработки на основе рационально построенных технолог. процессов и широкого применения стахановских методов работы. Эти задачи осуществляются путем исследования существующей организации труда, технолог. процессов и проведения мероприятий, устраняющих недостатки производства и потери рабочего времени. Исследование производится путем наблюдения, т. е. фотографии рабочего дня или рабочего процесса и хронометража. Помимо этого пути для исследования станочных и других машинных работ, где м. б. установлена математическая зависимость между отдельными элементами работы и машинным временем обработки, применяется аналитический или расчетный метод. При Т. н. работа ведется по схеме: наблюдение — анализ — синтез, т. е. сначала производится фиксация производственного процесса во времени по элементам, затем — изучение материалов, полученных от наблюдения, анализ их и разработка рационализаторских мероприятий по устранению обнаруженных недостатков и потерь и, наконец, проектирование новых норм в рационализированных условиях производства. При помощи фотографии рабочего дня или рабочего процесса изучаются гл. обр. потери рабочего времени внутри рабочего дня и разрабатываются мероприятия по их устранению. Хронометражем изучаются рабочие движения и разрабатываются мероприятия по устранению лишних движений, замене нек-рых движений приспособлениями и пр. Методами

Норма времени и норма выработки.

Норма времени - количество времени, которое нужно затратить на производство единицы продукции или на выполнение определенных трудовых операций.

Норма выработки - определенное количество продукции надлежащего качества или трудовых операций, которое работникдолжен произвести в условиях нормальной работы за конкретно определенное время.

Виды движений деталей по операциям. Особенности последовательного, последовательно-параллельного и параллельного движения деталей по операциям, графики движения. Длительность цикла для различных видов движения.

В производственном процессе детали (изделия) пе­редаются с одного рабочего места на другое, с операции на операцию; эта передача может быть осуществлена по-разному, т. е. могут быть использованы различные виды движения предметов труда. Существует три вида движе­ния предметов труда в процессе производства: последовательное, параллельное и последовательно-параллельное (смешанное).

Последовательным видом движения называют такой способ передачи деталей (изделий), при котором обработка производится партиями, передача партии с операции на операцию происходит только после того, как все детали партии прошли обработку на предыдущей операции. При применении последовательного вида движения отдельные детали (изделия) длительное время пролеживают на каждой операции в ожидании окончания обра­ботки всей партии.

Для определения длительности обработки партии де­талей при этом способе движения можно построить гра­фик (рисунок 1). Согласно графику, длительность обработ­ки партии при последовательном виде движения оп­ределяется так:

Рисунок 1 – График последовательного вида движения:

1-5 – номера деталей

С учетом коэффициента выполнения норм длитель­ность обработки при последовательном способе движе­ния определяется по формуле, ч:

Последовательный вид движения обычно применяется в единичном и мелкосерийном производстве.

Параллельным видом движения называется такой способ передачи деталей (изделий), при котором с опе­рации на операцию детали (изделия) передаются по­штучно или небольшими транспортными партиями. При таком способе передачи каждая деталь (или транспорт­ная партия) после обработки передается сразу на следу­ющую операцию до окончания обработки остальных де­талей в партии. Это сокращает или полностью устраняет время пролеживания отдельных деталей, что делает длительность обработки партии самой короткой.

Длительность обработки при параллельном виде дви­жения можно рассчитывать с помощью    графика (рисунок 2). На основании графика можно определить длитель­ность обработки партии при параллельном способе движения:

где  tгл- время наиболее длительной операции.

С учетом коэффициента выполнения норм длительно­сть обработки партии рассчитывается по формуле, ч:

При сопоставлении графиков двух видов движения одной и той же партии видно, что при параллельном ви­де движения длительность обработки при том же техно­логическом процессе значительно меньше, чем при по­следовательном. Вместе с тем, как видно из графика (рисунок 2), работа над партией деталей (изделий) на не­которых операциях идет с перерывами. Для устранения этого недостатка на операциях с длительным временем обработки (I и V) следует поставить дополнительное оборудование или на операциях с коротким временем иметь запасы деталей, уже прошедших обработку на всех предыдущих операциях.

Рисунок 2 – График параллельного вида движения:

1-5 – номера деталей

Параллельный способ передачи деталей (изделий) применяется в массовом и крупносерийном производстве, ©и лежит в основе организации поточного производства.

Параллельно-последовательным (смешанным) видом движения называется такой способ передачи деталей (изделий), при котором отдельные детали в партии час­тично одновременно обрабатываются на двух или не­скольких операциях технологического процесса и работа на всех операциях идет без перерыва. Одновременная (параллельная) обработка части партии на нескольких операциях уменьшает пролеживание отдельных деталей и приводит к сокращению  длительности  обработки по сравнению с последовательным способом.

Для определения длительности обработки партии при смешанном виде движения построим график (рисунок 3) для той же партии и с тем же технологическим процес­сом, который использовался нами при разборе последо­вательного и параллельного видов движения.

Рисунок 3 – График параллельно-последовательного вида движения:

1-5 – номера деталей; τ – время одновременной работы на смежных операциях, например τ₁ – время одновременной работы на I и II операциях, τ₂ – время одновременной работы на II и III операциях

При использовании параллельно-последовательного способа могут встречаться два случая сочетания опера­ций. Первый случай, когда время обработки одной детали на последующей операции больше, чем на предыду­щей, например < . В этом случае передавать пер­вую деталь можно сразу же после ее обработки на пре­дыдущей операции. При построении графика, при пере­даче деталей с короткой операции на более длительную от конца обработки первой детали следует опустить пер­пендикуляр и вправо от него отложить время обработки всех деталей партии (на графике см. передачу с III на IV операцию).

Второй случай, когда время обработки одной детали на последующей операции меньше, чем на предыдущей ( > ). В этом случае нельзя передавать первую Деталь на последующую операцию сразу после ее обработки на предыдущей операции, так как будет иметь место простой. Во избежание простоя надо накопить не­обходимый запас деталей.

Величину запаса и время, когда можно начать пере­дачу первой детали на последующую операцию, находят так: от конца времени обработки последней детали на предыдущей операции необходимо опустить перпендику­ляр, вправо от перпендикуляра отложить время обработ­ки одной последней детали, а влево – время обработки остальных деталей партии (передача деталей с I на II операцию).

Длительность обработки партии при параллельно-по­следовательном виде движения  определяется по следующей формуле, мин:

Большей считается операция, которая в технологиче­ском процессе стоит между двумя по времени меньшими операциями. Меньшей считается такая операция, кото­рая в технологическом процессе стоит между двумя по времени большими операциями. Если операция находит­ся, с одной стороны, между большей по времени опера­цией, а с другой – между меньшей, она не будет считать­ся ни большей, ни меньшей.

Для определения большей и меньшей операций в на­чале и в конце технологического процесса условно следует поставить цифру 0.

В нашем примере используется следующий технологический процесс:

0

I  операция …………….….. = 5 мин. – большая

II операция …………..…… = 2,5 мин.

III операция …….…….…… = 1 мин. – меньшая

IV операция ……………….. = 2,5 мин.

V операция …………….…. = 5 мин.  – большая

VI операция ……………… = 2,52 мин

0

Операция I ( = 5 мин.) стоит между нулем и операцией II ( = 2,5 мин.), поэтому она большая. Операция II (2,5 мин.) стоит между операциями I и III ( = 5 мин.; = 1 мин.), поэтому она ни большая, ни меньшая. Операция III (1 мин.) стоит между операциями II и IV ( = 2,5 мин.; = 2,5 мин.), поэтому она меньшая.

Как видно из графиков и приведенных расчетов, на­иболее короткое время обработки партии деталей при параллельном виде движения, но его применение, так же как и смешанного вида, будет эффективно только при расположении оборудования в порядке последовательно­сти операций технологического процесса, а также при наличии станков-дублеров на операциях с длительным временем обработки или производственных запасов на операциях с коротким временем обработки. Если эти ус­ловия невыполнимы, то применение этих видов движения нецелесообразно.

В условиях единичного и мелкосерийного производст­ва, когда оборудование располагается по группам, а не в порядке последовательности технологического процес­са, использование параллельного или параллельно-после­довательного вида движения производства невозможно.

Длительность производственного цикла изготовления сложного изделия. График изготовления сложного изделия.

Производственный цикл сложного процесса представляет собой общую продолжительность комплекса координированных во времени простых процессов, входящих в сложный процесс изготовления изделия или его партии.

Производственный цикл сложного процесса включает производственные циклы изготовления всех деталей, сборки всех сборочных единиц, генеральную сборку изделия, его контроль регулировку и отладку.

На большинстве промышленных предприятий изготавливают сложные изделия, то есть изделия, состоящие из ряда элементарных и сложных предметов труда.  Элементарный предмет труда - это предмет, который не может быть разделен на части без его разрушения. Он может состоять из нескольких частей, приведенных в постоянное

Компоненты	Время изготовления, дни
И	10
С1	5
С2	8
С3	12
Э1	10
Э2	8
Э3	10
С4	5
Э5	3

неделимое состояние каким-либо способом. 

Сложный предмет труда состоит из нескольких элементарных предметов труда. Сложные изделия изготавливаются в результате осуществления сложных производственных процессов, представляющих собой совокупность простых процессов.  При изготовлении сложного изделия составляется:  1)                сборочная (веерная или иерархическая) схема изделия;  2)                цикловой график изготовления изделия в виде ленточной или сетевой диаграммы.  Сборочная схема изделия представляет собой ведомость состава изделия, то есть перечень элементарных и сложных компонентов изделия.  На основании ведомости определяется количество компонентов изделия, которое следует изготовить.  Цикловой график отражает перечень и длительность всех работ, которые выполняются.  Время изготовления изделия 

Структура производственного цикла сложного процесса определяется составом операций и связями между ними.  Состав операции зависит от технологии обработки предметов труда и особенностей их сборки.  Как ив простом производственном процессе применяется три вида движения предметов труда:  -                     последовательный;  -                     параллельный;  -                     параллельно-последовательный.  Производственный цикл сложного изделия равен длительности самой продолжительной цепочки взаимосвязанных последовательно выполняемых работ:  Тцсл =  , где  m   - количество последовательно связанных между собой процессов изготовления компонентов изделия и их сборки;  Тцi – длительность цикла изготовления элементарных изделий или выполнения сборки;  Тмцi – длительность межцикловых перерывов.   Сокращение цикла сложного производственного процесса осуществляется за счет увеличения степени параллельности выполнения работ. 

Формы организации производственного процесса.

К наиболее известным и широко распространенным в совре­менных условиях хозяйствования формам организации производст­ва относятся специализация, концентрация, комбинирование и ди­версификация (рис. 3.1).

Рисунок 3.1 - Формы организации производства и их разновидности

Понятие поточного, полупоточного и непоточного производства.

Поточное производство — прогрессивный метод организации производства, характеризующийся расчленением производственного процесса на отдельные, относительно короткие операции, выполняемые на специально оборудованных, последовательно расположенных рабочих местах — поточных линиях^[1].

При обеспечении автоматического перемещения производимых деталей вдоль линии, линия называется конвейером

Непоточная форма, которая применяется в основном в единичном, мелкосерийном и серийном производствах, часто понимается как преимущественно неупорядоченное движение предметов труда в пространстве, сочетаемое с прогнозированным движением во времени.

Наибольшая сложность организации непоточного производства по сравнению с поточной состоит прежде всего в необходимости упорядочения азижения предметов труда в пространстве, сведения хаотичных потоков в единый технологический маршрут производства однотипной продукции.