3. Разберемся на месте Билет № 13

1. Тормозная система предназначена для управляемого изменения скорости автомобиля, его остановки, а также удержания на месте длительное время за счет использования тормозной силы междуколесом и дорогой. Тормозная сила может создаваться колесным тормозным механизмом, двигателем автомобиля (т.н. торможение двигателем), гидравлическим или электрическим тормозом-замедлителем в трансмиссии.

виды тормозных систем:

• рабочая;

• запасная;

• стояночная.

Устройство тормозной системы

Тормозная система имеет следующее устройство:

• тормозной механизм;

• тормозной привод.

типы тормозных приводов:

• механический;

• гидравлический;

• пневматический;

• электрический;

• комбинированный.

Гидравлический привод является основным типом привода в рабочей тормозной системе. Конструкция гидравлического привода включает:

• тормозную педаль;

• усилитель тормозов;

• главный тормозной цилиндр;

• колесные цилиндры;

• шланги и трубопроводы

Принцип работы тормозной системы

Принцип работы тормозной системы рассмотрен на примере гидравлической рабочей системы.

При нажатии на педаль тормоза нагрузка передается к усилителю, который создает дополнительное усилие на главном тормозном цилиндре. Поршень главного тормозного цилиндра нагнетает жидкость через трубопроводы к колесным цилиндрам. При этом увеличивается давление жидкости в тормозном приводе. Поршни колесных цилиндров перемещают тормозные колодки к дискам (барабанам).

При дальнейшем нажатии на педаль увеличивается давление жидкости и происходит срабатывание тормозных механизмов, которое приводит к замедлению вращения колес и поялению тормозных сил в точке контакта шин с дорогой. Чем больше приложена сила к тормозной педали, тем быстрее и эффективнее осуществляется торможение колес. Давление жидкости при торможении может достигать 10-15 МПа.

При окончании торможения (отпускании тормозной педали), педаль под воздействием возвратной пружины перемещается в исходное положение. В исходное положение перемещается поршень главного тормозного цилиндра. Пружинные элементы отводят колодки от дисков (барабанов). Тормозная жидкость из колесных цилиндров по трубопроводам вытесняется в главный тормозной цилиндр. Давление в системе падает.

Эффективность тормозной системы значительно повышается за счет применения систем активной безопасности автомобиля.

2. Методы восстановления деталей сваркой, наплавкой и напылением

Трещины, отколы, износ резьбы и другие дефекты и повреждения автомобильных деталей устраняют сваркой. Газовой сваркой сваривают детали, изготовленные из малоуглеродистых и среднеуглеродистых сталей. Чугун можно сваривать холодным и горячим способами. При сварке горячим способом деталь необходимо предварительно подогреть в печи. Сварку электрической дугой применяют для деталей , изготовленных из высокоуглеродистых, легированных и термически обработанных сталей. Детали из алюминия и его сплавов сваривают ацетиленокислородным пламенем или электродуговым способом. При всех способах сваркидеталей из алюминиевых сплавов перед сваркой их подогревают до 200°С, чтобы не образовывались трещины, и детали не коробились. После сварки детали подвергают низкотемпературному отпуску при температуре 350°С для снятия напряжений и улучшения структуры наплавленного металла. Газовой сваркой сваривают латунные детали, применяя окислительное пламя с небольшим избытком кислорода. В качестве присадочного материала используют латунные прутки, которые уменьшают выгорание цинка из сварочной ванны. Бронзовые детали также сваривают газовой сваркой. В качестве присадочного материала применяют бронзовые прутки с содержанием фосфора до 0,4 %. После сварки деталь нагревают до 500°С, а затем быстро охлаждают. Для восстановления поверхностей изношенных зубьев шестерен, деталей вращения, шлицевых поверхностей и других деталей применяют наплавку, которая при использовании качественных наплавочных материалов увеличивает срок службы восстанавливаемых деталей . Кроме того, этот метод прост по техническому исполнению, повышает долговечность и износостойкость, имеет высокую производительность и обеспечивает необходимую прочность соединения наплавленного металлас основным. Выполняют наплавку вручную или автоматически электрической дутой. При выполнении наплавки один из источников нагрева — присадочный материал — расплавляется и переносится на наплавляемую поверхность, расплавляя при этом металл поверхностного слоя основного металла. Основной металл вместе с расплавленным присадочным металлом образует слой наплавленного металла, который по своим физико-механическим свойствам и химическому составу будет отличаться как от присадочного материала, так и от основного. Наплавочный материал выбирают исходя из требований, предъявляемых к металлу трущихся поверхностей в зависимости от вида изнашивания; Так, для условий абразивного изнашивания требуется высокая твердость наплавленного металла, которая обеспечивается использованием наплавочных материалов с повышенным содержанием углерода, вольфрама, хрома и марганца. Для условий коррозионного изнашивания антикоррозионная стойкость достигается легированием металлахромом. Режимы и технология наплавки назначаются в зависимости от нужной высоты наплавленного слоя. В понятие режима входит выбор силы тока, напряжения и скорости наплавки. При индивидуальном способе выполнения ремонтных работ применяется ручная дуговая наплавка. При ручной наплавке применяют электроды с толстой обмазкой, которая содержит различные легирующие присадки, повышающие качество наплавки. Режимы наплавки указаны на пачках электродов. Наплавка плоских поверхностей выполняется в наклонном положении способом сверху вниз. Наплавка цилиндрических поверхностей выполняется по винтовой линии или продольными валиками. Режим наплавки зависит от толщины наплавленного слоя. Вибродуговую наплавку выполняют автоматической головкой — вибрирующим электродом, применяя охлаждающую жидкость. Наплавка протекает при слабом нагреве восстанавливаемой детали, отсутствии деформации и малой зоне термического влияния, в результате чего химический состав и физико-химические свойства детали почти не А изменяются. Эффективным высокопроизводительным способом восстановления деталей , особенно при небольшом износе, является элскт- роконтактная наплавка, при выполнении которой на поверхность детали навивают проволоку или ленту при одновременном ее нагреве электрическим током. Этот метод позволяет наращивать детали различной формы нанесением материалов с разными физико-механическими свойствами. Метод напыления металлапредставляет собой перенос расплавленного металлана предварительно подготовленную поверхность детали сжатым воздухом. Расплавленный металл распыляется потоком воздуха на мелкие частицы, которые ударяются о поверхность детали и, соединяясь с ней, образуют слой покрытия. В зависимости от источника нагрева напыление может быть пламенным, газопламенным, детонационным и электродуговым. При плазменном напылении для расплавления и переноса металлаиспользуют тепловые и динамические способы плазменной струи, применяя специальные самофлюсующиеся порошки, в которых каждая частица имеет определенный химический состав и покрыта оболочкой из флюса. Флюс способствует лучшему сплавлению частиц между собой и соединению с поверхностью детали. Высокое качество напыленного слоя достигается применением аргона или азота для транспортировки порошка в зону плазмы и распыления расплавленного металла. Установки для плазменного напыления включают в себя источник постоянного тока с падающей характеристикой, плазмотрон и блок управления. Плазменное напыление дает высокое качество покрытия, высокую производительность, а также позволяет регулировать параметры процесса напыления. Газопламенное напыление производят с помощью специальных аппаратов, в которых плавление напыляемого металлаосуществляется пропанобутановым (ацетиленокислородным) пламенем. При этом способе напыления проволока подается сттосто-янной скоростью роликами, которые приводятся в движениевстроенной в аппарат воздушной турбинкой