Выбор муфты

В связи с тем, что оговорено каким способом происходит передача вращательного момента от привода к исполнительному механизму, принимаем передачу через цепные муфты.

Стандартные и нормализованные муфты на практике подбирают по каталогам в зависимости от диаметра соединяемых валов и расчетного вращающего момента М_σ по условию:

(196)

где к – коэффициент перегрузки, учитывающий режим работы и ответственность конструкции, для цепного конвейера равный 1,5…2, принимаем к=1,5;

М – наибольший длительно действующий вращающий момент;

М_σ – номинальный вращающий момент, указанный в каталоге.

Тогда для цепной муфты устанавливаемой на выходном валу редуктора определим расчетный вращающий момент по формуле (193):

Принимаем Муфта цепная 2000-70-1.1 ГОСТ 20741-81, для которой посадочный диаметр 70 мм, и длинна цилиндрической части для редуктора и конвейера l_цил = 105 мм.

5. Конструирование колес редуктора и шкивов

5.1. Быстроходная ступень:

5.1.1. Конструктивные размеры колеса.

Конструирование конического зубчатого колеса.

Исходя из того, что , принимаем способ получения заготовки ковка.

Венец:

Диаметр согласно п.2.2.8.:

Толщина венца согласно табл. 10.3. [3]:

(197)

Принимаем

Центр конического колеса:

Ступица:

внутренний диаметр согласно п.5.1.

наружный диаметр определим по формуле согласно табл. 10.3. [3]:

(198)

Принимаем .

Длину ступицы определим по формуле согласно табл. 10.3. [3]:

(199)

Принимаем .

Толщина обода центра конического колеса определим по формуле согласно табл. 10.3. [3]:

(200)

Диск конического колеса:

Толщина диска определим по формуле согласно табл. 10.3. [3]:

(201)

Принимаем С=14 мм.

Радиусы закруглений и уклоны принимаем согласно таблицы 10.3. [3] R≥10 мм, γ≥7˚.

Рисунок 5.1. – Конструкция конического колеса

5.2. Тихоходная ступень:

5.2.1. Конструктивные размеры колеса.

Способ получения заготовки колеса – ковка, т.к согласно п.3.2.5. и лежит в интервале 100…500 мм.

Обод:

Диаметр согласно п.2.1.5.:

Толщину определим по формуле согласно табл. 10.2. [2]:

(202)

Принимаем

Ступица:

Внутренний диаметр согласно п.3. ;

Наружный диаметр определим по формуле согласно табл. 10.2. [2]:

(203)

Принимаем .

Толщину ступицы определим по формуле из табл. 10.2. [2]:

(204)

Оптимальную длину ступицы определим по формуле согласно табл. 10.2. [2]:

(205)

Принимаем

Диск:

толщина диска определим по формуле согласно табл. 10.2. [2]:

(206)

Принимаем толщину диска C=18 мм.

Радиусы закруглений и уклоны принимаем штамповке согласно таблицы 10.2. [2] R≥6 мм, γ≥7˚.

Рисунок 5.2. – Конструкция цилиндрического косозубого колеса.

5.3. Ременной передачи.

5.3.1. Ведущий шкив

Согласно п. 3. делительный диаметр ведущего шкива равен 125 мм.

Исходя из табл. 7.2. [3] геометрические размеры канавок для клиноременной передачи с сечением Б:

; ; ; ; ;

Ширина венца ведущего шкива определим по формуле:

(207)

Принимаем ширину венца равным 46 мм.

Центр шкива:

Ступица:

внутренний диаметр равен валу электродвигателя

наружный диаметр определим по формуле согласно табл. 10.3. [3]:

(208)

Принимаем .

Длину ступицы определим по формуле согласно табл. 10.3. [3]:

(209)

Принимаем исходя из конструктивных особенностей электродвигателя .

Толщина обода центра колеса определим по формуле согласно табл. 10.3. [3]:

(210)

Диск ведущей шкива:

Толщина диска определим по формуле согласно табл. 10.3. [3]:

(211)

Принимаем С=14 мм.

Радиусы закруглений и уклоны принимаем согласно таблицы 10.3. [3] R≥10 мм, γ≥7˚.

Рисунок 5.3. – Канавки шкива клиновой ременной передачи