2. Контроль размеров гладкими калибрами Карта исходных данных для проектирования калибров

Контролируемая поверхность	Контролируемый размер	Калибр
Отверстие	Ø34H7(+0.025)	Пробка
Вал	Ø34f7	Скоба

Определить допуски и отклонения гладких калибров

По номинальному размеру вала (отверстия) и по квалитету точности выбранной посадки найти отклонения и допуски для калибры-скобы (пробки), а также на контркалибры К-И, К-ПР, К-НЕ. Допуски и отклонения гладких калибров определены по ГОСТ 24853-81 [1, табл 8.1]

Найденные значения указаны в табл.

Допуски и отклонения гладких калибров, мкм

Наименование параметров	Пробка		Скоба
	Обозначение	Величина	Обозначение	Величина
Размер сдвига поля допуска проходных калибров внутрь поля допуска детали	z	3,5	Z1	3,5
Размер выхода допуска на износ за границу поля допуска детали	Y	3,0	Y1	3,0
Допуск на изготовление калибра	H	4,0	H1	4,0
Допуск на изготовление контркалибра	Hp	-	Hp	1,5

Проектирование калибра-пробки

Для калибра-пробки выбираем схему расположения полей допусков для размеров до 180 мм, квалитетов с 6-го по 8-й [1. Рис.8.1,а]

Схема представлена на рис.2.1

Расчёт исполнительных размеров калибра-пробки

Исполнительные и предельные размеры пробки, согласно схеме распо-ложения полей допусков(рис.2,1), подсчитываются по формулам[1,табл. 8.2]

ПР_max= D_min + z + H/2=34+0,0035+0,004/2=34,0055мм

ПР_min= D_min + z – H/2=34+0,0035-0,004/2=34,0015 мм

ПР_исп= (ПР_max)_-H=34,005_-0,004 мм

НЕ_max= D_max+ H/2=34,025+0,004/2=34,027мм

НЕ_min= D_max- H/2=34,025-0,004/2=34,023 мм

HE_исп= (HE_max)_-H=34,027_-0,004 мм

Размер предельного износа пробки определяется по следующей формуле:

ПР_изн= D_min-Y=34-0,003=33,997 мм

Рис.2.1. Схема расположения полей допусков отверстия и калибра-пробки

Технические требования к калибрам

Допуск цилиндричности (для круглых пробок):

По [табл.8.1] 7 квалитету соответствует допуск формы пробки IT2, что соответствует значению допуска равному 2,5 по ГОСТ 25346-89

Шероховатость рабочих поверхностей Ra по ГОСТ 2015-84[табл. 8.1]:

Пробки и скобы- Ra=0,05 мкм, контркалибров- Ra=0,025 мкм.

Шероховатость торцев- Ra=1,6 мкм, фасок- Ra=0,8 мкм.

Размер контролируемого отверстия свыше 3 до 50мм, поэтому выбираем калибр-пробки:

двухсторонняя по ГОСТ 14810-69

Конструктивные размеры калибра-пробки

Пробка проходная по ГОСТ 14810-69
Обозначение пробки	Dном отв.	L	d2	d1	l	l1	l2	r	c	Масса, кг
8133-0948	34	140	24	18	20	12	9	3,0	0,4	0,49

Рис.2.2. Эскиз пробка двухсторонняя -8133-0948 H7, ГОСТ 14810-69

Проектирование калибра-скобы

Для калибра-скобы выбираем схему расположения полей допусков для размеров до 180 мм, квалитетов с 6-го по 8-й [рис.8.2, а]

Схема представлена на рис.2.3.

Расчёт исполнительных размеров калибра-скобы

Исполнительные и действительные размеры скобы, согласно схеме распо-ложения полей допусков (рис.2.3.), подсчитываются по формулам

[1, табл. 8.2]:

ПР_max=d_max-z₁+H₁/2=33,975-0,0035+0,004/2=33,9735 мм

ПР_min=d_max-z₁-H₁/2=33,975-0,0035-0,004/2=33,9695 мм

ПР_исп=( ПР_min)^+H1=33,9695^+0,004 мм

HE_max=d_min+H₁/2=33,950+0,004/2=33,952 мм

HE_min=d_min-H₁/2=33,950-0,004/2=33,948 мм

HE_исп=( HE_min)^+H1=33,948^+0,004 мм

Размер предельного износа скобы определяется по следующей формуле

[1, табл 8.2]:

ПР_изн= d_max+Y₁=33,975+0,003=33,978 мм

Рис.2.3. Схема расположения полей допусков вала, калибра-скобы и контркалибров

Размер контролируемого вала до 100 мм, поэтому выбираем калибр-скобу одностороннюю, двухпредельную по ГОСТ18360-93, которая компактна, удобна в обращении. Конструктивные размеры калибра-скобы определяем по пособию [1,табл.8.4] и приведены в таблице. Эскиз калибра-скобы дан на рис. 2.4.