4.2.5. Метод типізації

Типізація - це розробка і встановлення типових конструктивних, технологічних, організаційних та інших рішень, в яких відібрані й закріплені в нормативному документі загальні для ряду виробів або процесів технічні характеристики.

Проектуючи нові машини, вироби, конструктор має максимально використати вже розроблені уніфіковані складальні одиниці й деталі. Однак часто конструктори різних організацій встановлюють нові складальні одиниці і деталі, подібні за своїм призначенням, але трохи відмінні щодо конструкції за розмірам. Таке різноманіття типорозмірів складальних одиниць і деталей абсолютно не виправдане і його можна уникнути ще при проектуванні за допомогою типізації - тобто створення типових (зразкових) конструкцій, випереджаючих випуск уніфікованих складальних одиниць і деталей.

Таким чином, типізація - одна з різновидів стандартизації, що часто здійснюється як самостійна робота конструкторів і технологів.

Типізація - метод стандартизації, спрямований на розробку типових конструктивних, технологічних, організаційних й інших рішень на основі загальних технічних характеристик для деяких виробів, процесів, методів управління. Цей метод називають методом "базових конструкцій", адже в процесі типізації вибирається об'єкт, найбільш характерний для цієї сукупності, з оптимальними властивостями. При визначенні конкретного об'єкта-виробу, технологічного процесу чи організаційного питання вибраний об'єкт (типовий) може зазнавати лише деяких часткових змін чи доробки. Типізація є поширенням великої кількості функцій на малу кількість об'єктів, тому що забезпечує зберігання тільки типових об'єктів із цієї сукупності.

Типізація технологічних процесів включає аналіз можливих технологічних рішень при виготовленні деталей класифікаційної групи та проектування оптимального типового процесу для кожної групи. Основним методом типізації технологічних процесів слід вважати метод технологічної послідовності, який оснований на загальності технологічних процесів.

У результаті робіт з типізації виробляються і закріплюються в нормативному документі відповідні характеристики тих чи інших процесів, виробів та організаційно-методичних питань. Типізація дає змогу скоротити час на проектування і розробку тих чи інших рішень. Одночасно типізація - це одна з малопоширених, але дуже перспективних методів стандартизації. Типові конструкції (тепер їх число дійшло до десятків тисяч) створюються для найхарактерніших груп складальних одиниць. Вони є як би наочним посібником для конструкторів при проектуванні нових машин, апаратів, приладів.

Велика різноманітність принципово однакових машин зменшує серійність виробництва і не дозволяє спеціалізувати його, що, в свою чергу, підвищує собівартість виробу, утрудняє уніфікацію деталей машини, розширяє номенклатуру запасних частин, ускладнює й здорожує ремонт і т. д. Встановлення раціональної кількості типів (видів, моделей) - задача типізації. Остання дозволяє уникнути розробки і появи в народному господарстві численних виробів машин, обладнання, схожих за призначенням, але мало відмінних за розмірами і конструктивними рішеннями.

За останні 20 років освоєно понад 165 типів машин, обладнання, що дало можливість укомплектувати 108 технологічних ліній для тваринництва, що, в свою чергу, дозволило більш ніж у 2 рази підняти рівень комплексної механізації виробничих процесів на тваринницьких фермах, знизити , витрати праці на виробництво молока, яловичини і свинини в 1,4-1,5 раза, яєць – у 3,7 раза.

Інше важливе завдання в сільському господарстві – це розробка типових технологічних процесів і операцій.

Типовим технологічним процесом називається технологія виробництва однотипних деталей, що мають деякі відмінності, які враховуються при розробці робочого технологічного процесу.

Машини, що застосовуються в сільському господарстві, складаються з сотень і тисяч деталей. На кожну з них в цей час розробляється звичайно індивідуальна технологія виробництва. З розвитком технічного прогресу відбувається, часта зміна виробів, що безперервно вдосконалюються, одночасно як окремим елементам конструкції машин властиво велика постійність.

Ученими підраховано, що 70-80% від усієї номенклатури деталей машин певного типу повторюється, тобто переходить із виробу у виріб з незначними змінами, і зберігаючи основні конструктивно-технологічні параметри, властиві даному типу деталей.

Отже, є можливим створити технологічні процеси і кошти механізації та автоматизації щодо виготовлення всіх або більшості типорозмірів машин даного виду, а не одного виробу. Для цього і служить типізація технологічних процесів, основою якою є конструкторсько-технологічної класифікація деталей машин і встановлення типових представників з найбільшою кількістю ознак, характерних для деталей або складальних одиниць даного типу. Це дає можливість обробку однотипних деталей або збирання одного класу провести за типовими технологічними процесами, стандартизувати технологічні операції, що повторюються, усувати в технології виготовлення однотипних деталей велику різноманітність, спеціалізувати обробку не однієї, а групи однотипних деталей.

За даними професора Ю.К.Киртбая, в сільському господарстві обробляють 88 груп сільськогосподарських культур, по кожній з них виконують 10-50 технологічних операцій. Усього таких операцій нараховують 1226, в тому числі однорідних – близько 500.

При механізованому виробництві продукції необхідно дотримуватися технологічної дисципліни при виконанні кожної операції. Просто між технологічними процесами виробництва в промисловості і в сільському господарстві існує значна і принципова різниця. В технологічному процесі виробництва в промисловості ми маємо справу з продукцією, а в сільському господарстві більшість операцій проводяться не з продукцією, а сприяють лише формуванню врожаю. Тільки кінцеві операції збирання врожаю можуть безпосередньо впливати на кількість і якість продукції.

Взаємозамінність - це придатність одного виробу, процесу, послуги для використання замість іншого з метою виконання одних і тих же вимог. Взаємозамінність досягається шляхом розмірних розрахунків, підбору необхідних матеріалів, установлення відповідних технічних вимог, а також застосування таких методів обробки, при яких розміщення розмірів деталей вкладається в поле допуску. Взаємозамінність забезпечується шляхом Установлення у стандартах, кресленнях та іншій нормативній документації єдиних номінальних розмірів для сполучення деталей та виробів, відповідних допустимих меж розмірів, геометричних форм і регламентації вимог щодо якості матеріалів за механічними, фізичними та хімічними вимогами тощо. Усе це дає змогу незалежно використовувати деталі та вузли, посідати своє місце у складальній одиниці та забезпечувати нормальну, безперебійну роботу готового виробу.

Функціональні вимоги найбільш повно враховуються при застосуванні методу функціональної взаємозамінності. Під цим методом розуміють визначення точності геометричних та фізико-хімічних параметрів деталей і вузлів на основі суворо встановлених зв'язків між цими параметрами та експлуатаційними показниками.

Розрізняють повну, неповну, зовнішню і внутрішню взаємозамінність. Повна взаємозамінність забезпечується додержанням параметрів з такою точністю, яка допускає складання і заміну будь-яких пов'язаних деталей, вузлів і агрегатів без додаткових заходів - обробки, регулювання. При повній взаємозамінності спрощуються процеси складання та ремонту і створюються умови для автоматизації, спеціалізації. Неповна взаємозамінність характеризується можливістю проведення таких додаткових заходів при складанні, як груповий підбір деталей, використання компенсаторів, регулювання положень, припасування. Зовнішня взаємозамінність - це взаємозамінність купованих, кооперованих деталей та вузлів за експлуатаційними показниками, а також розмірами і формою приєднаних поверхонь, за якими взаємопов'язані вузли основного виробу поєднуються між собою. Внутрішня взаємозамінність - це взаємозамінність деталей, що складають окремі вузли, складові частини і механізми, що входять у виріб.

Рівень взаємозамінності виробництва характеризується коефіцієнтом, який дорівнює відношенню трудомісткості виготовлення взаємозамінних деталей і частин їх загальної трудомісткості виготовлення виробу. Він є показником технічного рівня виробництва. Взаємозамінність дає змогу організовувати серійне та масове виробництво на основі кооперації, розвивати спеціалізоване виробництво окремих деталей, вузлів і агрегатів, впроваджувати автоматизацію і механізацію виробничих процесів. Нормативною базою взаємозамінності є стандартизація.

З розвитком економічних зв'язків між країнами і поширенням міжнародної торгівлі великого значення набуває забезпечення взаємозамінності в міжнародному масштабі. В зв'язку з цим велика увага приділяється питанням взаємозамінності в діяльності міжнародних організацій зі стандартизації. Уніфікація, агрегатування, типізація і взаємозамінність є базою для розвитку робіт зі спеціалізації.

Спеціалізація - це організаційно-технічні заходи, спрямовані на створення виробництв чи підприємств з реалізації однотипної продукції в масовому чи великосерійному масштабі з використанням оптимальної технології при мінімальній собівартості та найкращій якості.

Залежно від об'єктів спеціалізації вона може бути предметною, подетальною, технологічною і функціональною.

Предметна спеціалізація полягає в тому, що на окремих підприємствах зосереджується випуск певної продукції, яка відповідає профілю підприємства. Наприклад, спеціалізація заводу з випуску м'ясних виробів, кондитерських виробів, телевізорів, пральних машин тощо. Предметна спеціалізація - це початкова форма спеціалізації виробництва.

Подетальна спеціалізація полягає в тому, що в процесі виготовлення виділяється виробництво окремих деталей, вузлів чи складальних одиниць. Цей вид спеціалізації економічно найбільш вигідний.

Технологічна спеціалізація - це виділення окремих стадій технологічного процесу в спеціалізовані заводи, цехи, ділянки. Наприклад, виробництво відливок, штамповок; організація прядильних, ткацьких і оброблюваних фабрик у текстильній промисловості; забійний, ковбасний та інші цехи в м'ясопереробній промисловості тощо. При технологічній спеціалізації збільшуються масштаби виробництва, підвищується продуктивність праці, знижується собівартість продукції, раціонально використовуються засоби виробництва.

Функціональна спеціалізація виникла як наслідок розподілу і кооперування праці в галузі допоміжного обслуговування виробництва. Наприклад, спеціалізований ремонт холодильників, автомобілів, побутової техніки тощо.

Залежно від галузі розповсюдження спеціалізація може бути заводською, галузевою, міжгалузевою і міжнародною.

Об’єктами стандартизації в рослинництві є ґрунти і попередники; сорти і насіння; вибір поля і обробіток ґрунту; добрива, їх дози і форми під кожну культуру; захист рослин від шкідників, хвороб і бур'янів; догляд за рослинами; підготовка до збирання і збирання; післязбиральна обробка продукції; а також нормативи, допуски і критерії оцінки якості виконання технологічного процесу та операції.

Технологічні стандарти діляться на три підвиди:

1) стандарти загальних агротехнічних вимог, призначені для керівників і фахівців-організаторів виробництва, найбільш раціональних форм організації праці тощо;

2) стандарти на підготовку виробництва, призначені для працівників ремонтних майстерень, допоміжних служб і встановлюючи вимоги до підготовки техніки, полів, забезпеченню якості роботи;

3) стандарти на типові технологічні процеси і операції, призначені для механізаторських кадрів, працівників овочевих теплиць, підрозділів щодо переробки і зберігання продукції та встановлення вимог, виконання яких залежить від безпосередніх виконавців.

Стандарт підприємства на технологію вирощування конкретних культур – це стандарт вищого рівня, що встановлює вимоги до складу і виконання технологічних операцій, до оптимальних термінів проведення польових робіт, оцінки якості праці, керівників.