19 Принципы автоматического управления конвейерными линиями

В настоящее время довольно широко распространена точка зрения, согласно которой основная задача системы оптимального автоматического управления конвейерной линией заклю­чается в повышении фактической производительности этой ли­нии или даже в достижении максимально возможной произ­водительности линии, но такую постановку задачи нельзя счи­тать приемлемой. Известно, что конвейерная линия по своему технологическому назначению является транспортным объек­том, обслуживающим очистной забой и, следовательно, вопрос о величине фактической производительности данного объекта имеет реальный смысл только в сопоставлении с интенсивностью забойного грузопотока. Без связи с забойным грузо­потоком задача максимальной производительности конвейерной линии недостаточно конкретна. В частности, из такой по­становки задачи вытекает необходимость постоянной работы всех конвейеров линии на номинальной или даже максималь­но возможной скорости.

Более правильной является постановка задачи об обеспе­чении необходимой фактической производительности конвейер­ной линии в соответствии с интенсивностью забойного грузопотока. Однако и этот вариант постановки задачи не может считаться достаточно конкретным. На основании такой поста­новки задачи можно сделать вывод лишь о том, что линия должна работать по принципу переменной скорости транспортирования груза в ритме забойного грузопотока.

Главная задача системы оптимального автоматического управления заключается в том, чтобы предельно снизить ограничивающее влияние режимов работы конвейерной линии на производительность очистного забоя, т.е. главная задача системы вытекает из той вспомогательной обслуживающей технологической роли, которую играет конвейерная линия по отношению к забою.

Ограничивающее влияние режимов работы конвейерной линии на производительность добычного участка проявляется исключительно в виде простоев лавы из-за неисправности конвейерного транспорта. Поэтому главный критерий для систем оптимального автоматического управления конвейерными ли­ниями целесообразно формулировать в следующем виде: минимальное время простоя добычных участков по причине отказов конвейерной линии или отказов на выходе конвейерной линии(«минимальное время простоя»).

Помимо указанной задачи, существует другая задача системы оптимального автоматического управления конвейерными линиями шахт, которая формулируется как: предельное снижение эксплуатационных затрат на единицу веса транспортируемого груза.

Критерии для указанной задачи формулируются следую­щим образом:

«минимальный расход электроэнергии на транспортирова­ние единицы веса груза» («минимальные удельные энергозат­раты»);

«минимальный износ материальной части конвейера на транспортирование единицы веса груза» («минимальный удель­ный износ»).

Оптимальное управление по критерию «минимальное вре­мя простоев добычных участков» достигается за счет предель­ного использования аккумулирующей способности линии, на­ходящейся в зоне отказа. Предельное использование аккуму­лирующей способности линии, находящейся в зоне отказа, до­стигается путем применения следующих способов.

1. Регулирование скорости ленты, обеспечивающее использо­вание ее аккумулирующей способности за счет стабилизации погонной нагрузки на уровне номинального значения.

2. Синхронизация моментов пуска (останова) конвейера с мо­ментами поступления (прекращения поступления) груза на его ленту.

3. Регулирование процесса разгрузки бункера в зависимости от количества груза, находящегося в данный момент в подбункерной точке сборного конвейера.

4. Регулирование процесса разгрузки бункера в зависимости от расположение и количества груза, находящегося в данный момент в разветвленной части конвейерной линии (в зоне про­гноза).

Оптимальное управление по критерию «минимальные удель­ные энергозатраты» достигается за счет загрузки конвейера, обеспечивающей минимальный расход электроэнергии на тран­спортирование единицы веса груза и сокращения общего вре­мени холостых пробегов ленты. Загрузка конвейера, обеспечивающая минимальный расход электроэнергии на транспортирование единицы веса груза, достигается в результате применения следующих способов.

1. Регулирование скорости ленты.

2. Регулирование интенсивности разгрузки буккеров чтобы обеспечить в процессе разгрузки бункера наиболее выгодное (по соображениям эконо­мии электроэнергии) соотношение параметров - «уровень за­грузки бункера - уровень загрузки ленты -величина скорости ленты».

3. Автоматический останов конвейера в интервалах отсутствия грузопотока.

4. Синхронизация момента пуска конвейера с момента посту­пления груза на его ленту.

Оптимальное управление по критерию «минимальный из­нос материальной части конвейера» достигается за счет сок­ращения общего временя холостых пробегов ленты, загрузки конвейера, обеспечивающей минимальный износ ленты. Загрузка конвейера, обеспечивающая минимальный износ конвейерной ленты, достигается в результате применения ре­гулирования скорости ленты и регулирования интенсивности разгрузки бункеров.

РЕЛЬСОВЫЙ ТРАНСПОРТ