Технологические параметры размола щепы в дефибраторе pr-42

Параметры	Порода древесины размалываемой щепы
	хвойная	Лиственная
Давление насыщенного пара в пропарочной камере, МПа	0,6 – 0,8	0,8 – 1,2
Температура в пропарочной камере, °С	165 – 175	175 – 190
Продолжительность пропаривания, мин, при производительности дефибратора, кг/ч: 2000 3000 4000 5000 6050	3 – 4 2 – 4 2 – 4 2 – 3 2,0 – 2,8	3 – 6 3 – 6 3 – 5 3 – 4 2,8 – 3,2
Уровень щепы в пропарочной камере, м, при производительности дефибратора, кг/ч: 2000 3000 4000 5000 6050	1,0 – 1,6 1,0 – 2,2 1,3 – 2,75 1,7 – 1,75 2,8 – 3,0	1,2 – 2,2 1,7 – 3,5 2,2 – 3,5 2,7 – 3,5 2,76 – 3,5
Рабочий зазор между дисками, мм	0,25 – 0,55	0,25 – 0,55

Технологическая схема сушки древесноволокнистой массы приведена на рис. 10.9.

В топку подается природный газ, который, сгорая в газовой горелке, образует топочные газы высокой темпе­ратуры. Чтобы снизить температуру топочных газов, их смешива­ют с воздухом. Одновременно, в целях экономии топлива, исполь­зуют воздух из-под зонта пресса и установки ТВЧ (токов высокой частоты). Подготовленный сушильный агент вентилятором подается в трубу-сушилку, загруженную древесноволокнистой массой от дефибратора. В потоке горячих газов, перемещающихся со скоростью 30 – 32 м/с, древесноволокнистая масса влажностью 60 – 120% в течение 3 – 4 с высушивается до влажности 6 – 12%. После высушивания массу подают в циклоны, а затем ленточным конвейером ее загружают в смеситель, где она смешивается с отвердителем.

Рис. 10.9. Схема сушки древесноволокнистой массы:

1 – топка; 2 – газовая горелка, 3 – труба-сушилка; 4 – смеситель; 5 – циклон; 6 – шлюзовый затвор; 7 – конвейер; 8 –воронка сброса горячего волокна;

9, 12 – трубопроводы; 10 – вентилятор; 11 – шибер

Далее подготовленная древесноволокнистая масса системой пневмотран­спорта направляется в циклоны вакуум-формирующей ма­шины.

Формирование древесноволокнистого ковра. Этот процесс осу­ществляется, как обычно при сухом способе производства, в воздуш­ном потоке. Для формирования используют одну формирующую машину, на которой создается однослойный ковер.

Древесноволокнистая масса после сушки поступает в приемные циклоны 1 (рис. 10.10), откуда ленточным конвейером 2 ее подают в бункер-дозатор 3, оснащенный разравнивающими гребенками 4, разгрузочными 5 и разрыхляющими 6 валиками. Загрузочный кон­вейер 2 совершает возвратно-поступательное движение, что позво­ляет равномерно распределить волокно по ширине бункера-дозато­ра. Дно бункера-дозатора представляет собой ленточный конвейер 9, который перемещает древесноволокнистую массу к приемному отверстию камеры формирования 7.

Рис. 10.10. Схема формирования древесноволокнистого ковра:

1 – циклоны; 2, 9 – конвейеры; 3 – бункер-дозатор; 4 – гребенки;

5, 6, 10 – валики; 7 – камера формирования; 8 – стол; 11 – плотномер;

12 – подпрессовщик; 13 – древесноволокнистый ковер; 14 – вакуум-камера; 15 – сетка

Объемное дозирование массы обеспечивают разравнивающие гребенки 4 и разгрузочные валики 5, отбрасывающие назад по ходу движения излишки массы. Разрыхляющие валики 6 позволяют на­сыпать волокно на движущуюся сетку равномерным слоем.

Под сеткой на участке камеры формирования 7 расположен перфорированный стол 5, через который вакуум-камерой 14 от­сасывается воздух, что создает благоприятные условия для уплот­нения древесноволокнистой массы и формирования ковра.

Калибрующим валиком 10 выравнивают ковер и снимают из­лишки массы. Распределение массы по площади ковра контролиру­ют радиоизотопным плотномером 11. Ковер окончательно форми­руется и достигает требуемой толщины с помощью ленточно-валкового подпрессовщика 12. Готовый непрерывный древесноволок­нистый ковер 13 направляется к участку горячего прессования.

Прессование древесноволокнистой плитной ленты. На участке прессования (рис. 10.11) предварительно обрезают кромку ковра уст­ройством 11, после чего с помощью металлоискателя 12 в ковре обнаруживают и удаляют случайные металлические включения. Далее ковер подвергается обработке током высокой частоты (ТВЧ), предварительно прогреваясь в установке 14 на всю глубину до температуры 50 – 70°С.

Рис. 10.11. Схема прессования древесноволокнистой плитной ленты:

1 – каландр; 2, 3 – валики; 4 – натяжной валик; 5 – стальная лента;

6 – ведущий ва­лик; 7 – очищающие валики; 8 – устройство для отделки поверхности; 9, 13 – конвей­еры; 10 – толщиномер,

11 – устройство обрезки кромок ковра; 12 – металлоискатель,

14 – установка ТВЧ; 15 – приемный бункер бракованного ковра

Прогретый ковер, находясь на ленточном конвейере 13, перемещается под устройством 8, предна­значенным для отделки поверхности. (Это устройство использу­ют по мере необходимости). Затем ковер поступает во входную зону каландрового пресса, где обжимается нагревательными валиками 2, 3, и, зажатый меж­ду стальной лентой 5 и горячим (температурой 160 – 190°С) ка­ландром 1 диаметром 3 м, прессуется под давлением 0,15 – 0,20 МПа в непрерывную плитную ленту. Каландр и валики обогрева­ются термомаслом. Продолжительность прессования 0,14 мин на 1 мм толщины плиты; скорость прессования может доходить до 24 м/мин.

Полученная плитная лента проходит через толщиномер 10 и подается на форматно-обрезной станок.

Раскрой плитной ленты на форматы. Для продольного распила используют три круглые пилы: две – обрезают продольные кром­ки, одна – делит плитную ленту по ширине. Для поперечного рас­кроя на форматно-обрезном станке установлено пять круглых пил, расположенных одна за другой и производящих единый рез, каж­дый на своем участке.

При поперечном раскрое пилы совершают касательные движения по дуге, при этом древесноволокнистая пли­та на 2 – 3 с останавливается и зажимается специальными вали­ками. Во время этой остановки движущаяся плитная лента перед форматно-обрезным станком образует провисающую петлю, кото­рая перед следующей поперечной обрезкой выравнивается.

Пилы для обрезки кромок плитной ленты снабжены ножевыми измельчителями; раздробленные кромки пневмосистемой направ­ляются в бункер отходов, а затем в топку котла для подогрева термомасла.

Упаковка и укладка плит. После рассортировки раскроенных плит их упаковывают в пачки. Пачку набирают из 50 – 150 шт. в зависимости от толщины выпускаемых плит.

Упаковывают пачки на поддонах, обкладывая их древесноволокнистой плитой и обвя­зывая стальной упаковочной лентой. Под лентой на перегибах ук­ладывают пластмассовые уголки, предохраняющие плиты от смя­тия.

Хранят плиты на складе готовой продукции в штабелях, обес­печивая необходимые проходы и проезды, а также установленные расстояния от дверей (1,5 м), стен и отопительных приборов (0,5 м).

145