Дозировка связующего

Толщина плит, мм	Плотность, кг/м3	Прочность на изгиб, МПа, при дозировке связующего, %
		2	3	4	5	6
2	1000	40	52	63	75	85,5
3–4	1000	35	46	58	70	81,5
6–8	1000	25	37	48	60	72,0
9–12	700	15	27	38	50	61,5

С увеличе­нием плотности древесины размер щепы должен быть уменьшен. Применение щепы толщиной менее 1 мм недопустимо, так как при этом резко увеличиваются потери древесины за счет отсортировываемой мелочи. Стабильные раз­меры щепы обеспечивают равномерную гидротермическую обра­ботку и высокое качество волокнистой массы.

По данным фирмы «Бизон», при сухом способе про­изводства наиболее пригодна щепа следующего фракционного состава (табл. 10.2):

Таблица 10.2

Фракционный состав

Отверстия на сите, мм	25×25	19×19	13×13	6×6	5×5	мелкие фракции 1
Остаток на сите, %	1	8	38	50	2

Фирма «Изорель» считает кондиционной щепу фракционного состава приведенного в таблице 10.3.

Таблица 10.3

Фракционный состав

Отверстия на сите, мм	40×40	30×30	20×20	10×10	5×5	мелкие фракции 8,5
Остаток на сите, %	0,2	0,3	20	58	13

Современные рубительные машины обеспечивают выход щепы заданной фракции от 65 до 90%, причем мелочь состав­ляет от 10 до 3%. Поэтому для более полного использования древесины и получения щепы заданных размеров применяют сортировочные устройства, а также оборудование для доизмельчения крупной щепы.

На качество гидротермической обработки щепы и фракцион­ный состав волокна существенное влияние оказывает влажность щепы перед пропариванием и размолом. По данным фирмы «Бизон-Франс», со­держание влаги в щепе должно быть от 30 до 65%, по данным фирмы «Изорель», – от 40 до 70%. Отходы деревообработки влажностью менее 30 % перед подачей в производство необхо­димо увлажнять.

10.2. Виды производства древесноволокнистых плит сухим способом

10.2.1. Производство периодическим способом с применением многоэтажного гидравлического пресса. Принципиальная особенность сухого способа производства сос­тоит в формировании древесноволокнистого ковра из сухих воло­кон и прессовании в горячем гидравлическом прессе полотна без транспортной сетки, что значительно сокращает цикл прессова­ния. Для получения необходимой прочности плит в древесноволок­нистую массу вводят связующее. Известны различные технологические схемы изготовления древесноволокнистых плит сухим способом производства. На рис.10.1 представлена технологическая схема линии «Бизон», по которой в России работают два завода большой мощности.

Приготовление древесноволокнистой массы. Как уже было отмечено, при сухом способе производства применяют главным образом древесину лиственных пород, обладающую короткими, близкими по размерам волокнами, что обеспечивает при воздушном формировании ковра более рав­номерную его плотность. Можно использовать также и хвойные по­роды. Поскольку структура и химический состав древесины разных пород различны, следует избегать применения смешанного сырья. В том случае, если необходимо одновременно обрабатывать древе­сину нескольких пород, рекомендуется вести размол каждой поро­ды отдельно. Допускается совместный размол при однородных свойствах древесины, при этом примесь другой породы не должна превышать 25%. По этой же причине не следует добавлять к сырью отходы, образуемые в процессе производства плит. Содер­жание в щепе коры свыше 10% снижает показатели физико-меха­нических свойств изготовляемых плит.

Рис. 10.1. Схема производства плит сухим периодическим способом:

1 – бассейн для бревен; 2 – окорочный станок; 3 – рубительная машина; 4 – сортировка;

5 – бункер для щепы; 6 – пропарочный котел; 7 – рафинер; 8 – металлоулавливатель; 9 –бак для парафина; 10 – сушилка I ступени; 11 – сушилка II ступени; 12 – резервуар для связующего; 13 – расходный резервуар; 14 – смесительный резервуар; 15 – формирующая машина; 16 – ленточно-валковый пресс; 17, 23 – пилы для продольной резки; 18 – радиоизотопный плотномер; 19, 24 – пилы для поперечной резки; 20 – металлоискатель; 21 – форпресс; 22 – гидравлический пресс с загрузочной и разгрузочной этажерками; 25 – камера кондиционирования; 26 –ленточно-шлифовальный станок; 27, 28 – пилы для продольного и поперечного раскроя плит; 29 – рустовочный станок; 30 – перфорирующий станок; 31 – станок нестандартной резки плит

На заводах по производству древесноволокнистых плит сухого способа принята одноступенчатая схема размола щепы с использо­ванием пропарочно-размольной установки, работающей по методу «Бауэра». Установка «Бауэр» состоит из пропарочной камеры и рафинера с двумя размольными дисками, вращающимися в разные стороны. Диаметр размольных дисков 915 мм, частота вра­щения 1500 мин^-1.

При оценке качества древесноволокнистой массы большое значение придается фракционному составу волокон и их степени помола. Удовлетворительной считают такую древесноволокнистую массу, в которой крупная фракция, оставшаяся на сите №10 (10 отверстий или ячеек на 1 дюйм сетки), составляет 10%, средняя фракция на сите № 80–70 % и мелкая на сите № 200–20 %.

Для определения степени помола волокон применяют прибор ВНИИдрева, принцип действия которого основан на определении сопротивления волокон потоку проходящего через него воздуха. Для испытания берут навеску 5 г воздушно-сухого древесного во­локна влажностью 4 – 15%. Навеску высыпают в рабочую труб­ку, внутри которой расположена сетка. В трубке вакуум-насосом создается разрежение. Волокна в потоке воздуха скоростью до 1 м/с осаждаются на сетке, покрывая ее тонким слоем. Разрежение под слоем волокон характеризует степень помола, выраженную в единицах ВНИИдрев. Древесноволокнистая масса для наружных слоев плит должна иметь степень помола 350 единиц, для внутрен­них – не менее 250 единиц, что ориентировочно составляет 13,7 и 12 ДС.

Введение связующего и гидрофобизирующей добавки. В каче­стве связующего, вводимого в древесноволокнистую массу, приме­няют фенолоформальдегидную смолу (например, марки СФЖ-3014), расход ко­торой зависит от толщины плиты: при толщине плиты 6–8 мм – 4 – 5% от массы сухого волокна, при 10–12 мм – 6–8%. Рабочий раствор фенолоформальдегидной смолы приготовляют 25%-ной концентрации; его вязкость по вискозиметру ВЗ-4 долж­на быть 11–25 с. Раствор смолы вводят в массу сразу после мельницы размола.

Для придания плите гидрофобных свойств в ее композицию до­бавляют восковые продукты (парафин). Парафин вводят в распла­вленном виде при темпаратуре 80 – 90°С путем впрыскивания его в щепу перед шаровым затвором пропарочного котла 6 (рис.10.1). Расход парафина составляет 1% от массы сухого древесного волокна.

Сушка древесных волокон. После размола абсолютная влаж­ность волокнистой массы достигает 120%. Снижают влажность волокна до 6 – 8% в две ступени в сушилках 10, 11 (рис.10.1). В качестве сушильного агента используется горячий воздух и смесь топочных газов с воздухом. Применение смеси газов позволя­ет снизить содержание кислорода в сушильном агенте, что уменьшает опасность возникновения пожара при сушке волокна. Волокна сушатся во взвешенном состоянии. На первой ступени сушки волокна после размола транспортиру­ются по трубопроводу 2 (рис. 10.2) воздухом, подогретым в возду­хонагревателе 1 до температуры 160 – 170°С.

Рис. 10.2. Схема сушки волокна:

1 – воздухонагреватель; 2 – трубопровод; 3, 11 – циклоны; 4 – вентилятор;

5 – шибер; 6 – клапан; 7 – рыхлитель; 8 – сушилка; 9 – камера смешения;

10 – топка

Увлажненный воздух и пар отделяются от волокон в циклоне 3 и через выпускную трубу вентилятором 4 удаляются в атмосферу. Продолжительность сушки на первой ступени 4 – 5 с. Через ротационный разгрузоч­ный клапан 6 и рыхлитель 7 волокна температурой около 70°С и абсолютной влажностью 65 – 67% поступают на вторую ступень сушки в барабанную сушилку 8 системы «Бютнер», в которой су­шильным агентом служит смесь топочных газов с воздухом.

Сушилка 8 оборудована горелкой для жидкого топлива и топ­кой 10, где образуются топочные газы. Чтобы в барабан сушилки не попадали искры, после топки установлена камера смешения 9. Смесь топочных газов с воздухом, пройдя камеру смешения, напра­вляется в нижний распределительный канал барабана сушилки. Тем­пература сушильного агента перед сушилкой 190^ºС, а при поступ­лении в барабан – 150°С. В барабане сушилки сушильный агент движется винтообразно по внутренней цилиндрической его поверх­ности; при этом волокна интенсивно перемешиваются. Время сушки зависит от шага винтообразного потока, который регулируется на­правляющими лопатками, расположенными в нижнем канале, и мо­жет составлять 8 – 15 с.

После сушилки волокна направляются по воздуховоду в циклон 11, где отделяется от сушильного агента. Температура удаляемого сушильного агента, которая не должна превышать 70ºС, контролируется системой автоматического регулирования. Сухие волокна проходят пневмосистему охлаждения, после чего направляются на формирование ковра.

Процесс сушки волокон требует строгого контроля и выполне­ния определенных технических требований из-за высокой пожаро- и взрывоопасности.

Формирование древесноволокнистого ковра. Формирование древесноволокнистого ковра осуществляется на движущейся сетке в воздушной среде.

Участок формирования, предназначенный для изготовления пятислойного ковра, состоит из вакуум-формирующей машины 15 (рис.10.1) с пятью формующими головками, системы пневмотранспорта, ленточно-валкового предварительного пресса 16, узла раскроя ковра (пилы 17, 19) и плитного форпресса 21. Применение для формирования ковра нескольких формую­щих головок определяется как необходимостью высокой произво­дительности машины, так и требованием получения однородного по плотности ковра.

Схема вакуум-формирующей машины с пятью формующими го­ловками приведена на рис. 10.3.

В четыре формующие головки (№ 1, 2, 4, 5) волокно поступает по самостоятельным линиям размола и сушки. В среднюю головку № 3 подаются волокна после обрезки ковра и пыль, отсасываемая от всех бункеров-дозаторов 5 формую­щих головок и секций формирования для внутренних слоев.

Рис. 10.3. Схема вакуум-формирующей машины

1- винтовой конвейер для аварийного удаления волокна, 2- вентилятор, 3- циклон сушилки II ступени, 4 – питающий клапан, 5 – шибер, 6, 15 – формирующие головки внутреннего и наружного слоя, 7 – циклон, 8 – бункер-дозатор, 9, 12 – конвейеры, 10 – лопастные валы, 11, 17 – валики, 13 – мельница, 14 – секция формования, 16 – движущаяся сетка

Кроме того, в каждую головку возвращаются волокна, прошедшее под сетку 16 при вакуумировании, и излишки волокон, снятые калиб­рующим валиком 17.

Принцип действия формующих головок одинаков, однако в го­ловках 6 для наружных слоев в отличие от головок 15 для внут­ренних слоев предусмотрено воздушное сепарирование волокон при насыпке их на сетку. Каждая формующая головка включает в себя: приемный циклон 7, бункер-дозатор 5, вместимость которо­го обеспечивает

работу головки в течение 1 – 2 мин, секцию фор­мования 14 с молотковой мельницей 13.

Волокна подаются из циклона 7 в бункер-дозатор 8. При этом заполнение его волокном должно быть не менее чем на ²/₃% объема. В бункере волокна равномерно распределяется по всей ширине ка­чающимся ленточным конвейером 9, который перемещается в го­ризонтальной плоскости вправо и влево при движущейся ленте ши­риной 800 мм. Комкование воздушной древесноволокнистой массы в бункере предотвращается пятью лопастными валами 10, вращающимися с частотой 550 мин^-1. Разрыхленная волокнистая масса в бункере-дозаторе подается в сторону разравнивающего игольчатого валика 11 донным ленточным конвейером 12 с лентой шириной 2080 мм. Валик 11 дозирует массу в молотковую мельницу 13, которая разделяет волокна между собой и равномерно их распределяет по всей ширине рабочей зоны настила ковра.

Объемное дозирование рассчитано на создание слоя волокон на движущейся сетке 16 вакуум-формирующей машины с учетом, что­бы слой был на 20 – 25% больше требуемой величины. Оконча­тельная высота слоя зависит от калибрующего валика 17, который может перемещаться вертикально, устанавливаясь на заданный размер. Вращаясь с частотой 500 мин^-1, калибрующий валик сни­мает излишний слой волокна, и это волокно системой пневмотран­спорта направляется в циклон 7 данной формующей головки.

Сетка вакуум-формирующей машины движется со скоростью

9 – 50 м/мин, которая зависит от высоты формируемого ковра. Максимальная общая высота формируемого ковра 560 мм. Ковер формируется последовательно в результате перемещения сетки от одной формующей головки к другой. Плотность получаемого дре­весноволокнистого ковра, зависящая от плотности древесины, сте­пени помола волокна, вакуума под сеткой и других факторов, составляет 18 – 25 кг/м³.

Разрежение, создаваемое под сеткой пневмосистемами вакуум-отсоса, должно равномерно распределяться по всей зоне формова­ния и составлять, Па: под формующей головкой № 1–490, под го­ловками № 2 и 3–1960, под головкой № 4–2940 и под № 5–4700.

Подпрессовка древесноволокнистого ковра. После вакуум-формирующей машины древесноволокнистый ко­вер поступает в ленточно-валковый пресс (рис. 10.4), где предвари­тельно подпрессовывается. Пресс состоит из двух пар валков 1, 5 и регистровых валиков 2, на которые натянуты ленты 3, 4 шириной 2250 мм. Скорость движения лент регулируется в пределах 9 – 50 м/мин. Нижняя лента 4 проходит под сеткой вакуум-формирующей машины и движется со скоростью, равной скорости сетки.

Верхняя часть пресса состоит из двух секций соединенных меж­ду собой шарнирно. В первой секции 6 регистровые валики 2 рас­положены наклонно под углом приблизительно 6° по отношению к нижним, что позволяет постепенно уплотнять уходящий в пресс ко­вер.

Рис. 10.4. Ленточно-валковый пресс:

1, 5 – прессовые валики; 2 – регистровые валики; 3, 4 – верхняя и нижняя лента; 6 – подвижная секция

Просвет между регистровыми валиками во входной части прес­са таким образом может достигать 600 мм.

Регистровые валики 2 второй секции расположены горизонтально, параллельно нижним валикам. Расстояние между валиками регулируют в пределах 200 мм. Давление подпрессовки 0,1 – 0,15 МПа; линейное давление прессовых валков достигает 1400 Н/см. В конце второй секции за­зор между лентами 3, 4 несколько увеличен, что позволяет плавно снимать давление и исключает разрушение структуры древесново­локнистого ковра.

Древесноволокнистый ковер во время подпрессовки значитель­но уплотняется, становясь транспортабельным. При этом высо­та ковра уменьшается примерно в 2,5 раза. Оценкой качества ков­ра служит равномерность распределения плотности ковра и состо­яние его кромок на следующей стадии технологического процесса – форматной обрезке.

Пилы для продольной резки 17(см. рис. 10.1) снимают кромки ковра полосой до 75 мм, при этом ширина ковра становится равной 1750 – 1980 мм. Пила для поперечной резки 19 раскраивает ковер на полотна (брикеты) заданной длины (от 5523 до 5723 мм). Для обрезки применяют дисковые пилы диаметром 750 мм. Частота вращения пил, мин^-1: для продольной резки – 1420, для попереч­ной – 750.

Толщина древесноволокнистых полотен после первичной подпрессовки ус­танавливается в зависимости от толщины изготовляемых плит: для плит толщиной 6 мм – 100 мм, толщиной 8 мм – 140 мм.

Древесноволокнистые полотна толщиной свыше 120 мм не могут быть направлены в горячий гидравлический пресс из-за недоста­точного просвета между плитами пресса, поэтому они еще раз подвергаются дополнительной предварительной подпрессовке в одно­этажном плитном форпрессе периодического действия.

Форпресс состоит из нижней (неподвижной) и верх­ней (подвижной) плит, максимальное расстояние между которы­ми 460 мм. Формат плит пресса 2180×5800 мм превышает размеры древесноволокнистых полотен. Цикл (время) подпрессовки состав­ляет 20 с: загрузка-выгрузка полотна 7 с; подъем давления до максимального 7 с; сброс дав­ления и размыкание плит 6 с. Давление подпрессовки при наибольшем размере полотна 2,5 МПа.

Выгруженное древесново­локнистое полотно из форпресса поступает на участок, где проверяют его качество. Конди­ционное полотно транспортиру­ется на околопрессовую меха­низацию, а бракованное в ре­зультате сигналов радиоизотопного толщиномера и металлоискателя 20 (рис. 10.1) ав­томатически сбрасывается в приемную воронку, дробится и удаляется пневмотранспортом.

Горячее прессование плит. Горячее прессование древесноволокнис­тых полотен при сухом способе производства плит значительно от­личается от мокрого способа, поскольку прессуемая масса облада­ет очень низкой влажностью (6 – 8%).

После линии формирования древесноволокнистые полотна двухъярусным конвейером подаются в загрузочную этажерку го­рячего гидравлического пресса. В этажерку посту­пает одновременно два полотна. Загрузка этажерки ведется снача­ла при ее опускании и затем при подъеме. Полками загрузочной этажерки служат ленточные конвейеры, которые могут закатывать­ся вместе с полотнами в просветы плит пресса. Когда ленточные конвейеры загрузочной этажерки заходят в пресс, они неподвижны. При возвращении в исходное положение загрузочной этажерки ленты конвейера начинают двигаться в направлении к прессу. В результате древесноволокнистые полотна остаются на месте, а конвейеры уходят из-под них.

Горячее прессование ведут в 22-этажном гидравлическом прес­се, оснащенном механизмом одновременного смыкания плит. В прессе такой конструкции создаются одинаковые условия прессования плит по всем его этажам, что особенно важно при коротком цикле прессования. Древесноволокнистые плиты прессуются непосредственно меж­ду поверхностями горячих плит пресса без глянцевых, транспорт­ных листов и сеток, которые используются при мокром способе про­изводства. Околопрессовая механизация представляет собой систе­му ленточных конвейеров, соответствующих бесподдонной схеме прессования ДСтП.

Прессование плит ведется по диаграмме, при которой давление повышают до максимального, дают кратковременную выдержку, а затем давление снижают ступенчато с промежуточными выдержками. Для тонких плит делают одну выдержку. Максимальное давление прессования при изготовлении плит составляет, МПа: твердых – 6,5 – 7,0, полутвердых – 3,5. Темпера­тура плит пресса – 220°С; общий цикл прессования для плит тол­щиной 6 мм – 344 с, толщиной 8 мм – 427 с.

Спрессованные древесноволокнистые плиты вдвигаются в при­водные ролики, которые направляют их в разгрузочную этажерку, откуда они по одной поступают на конвейер, подающий их на уча­сток обрезки кромок. Разгруженный пресс продувается сжатым воздухом от осевшего волокна, и цикл прессования повторяется.

Кондиционирование плит. После пресса плиты по конвейеру подают на продольную обрезку кромок пилой 23 (рис. 10.1), а за­тем на поперечную резку пилами 24. Обрезка плит сразу же после прес­сования является предварительной и производится для улучшения условий загрузки плит в 88-полочную вагонетку, с помощью кото­рой плиты подают в камеру кондиционирования. Число полок в вагонетке определяется этажностью пресса: одна вагонетка вмеща­ет плиты четырех запрессовок. Вагонетка загружается с помощью типпельного устройства. Операции, связанные с движением ваго­неток и загрузкой в камеру, механизированы.

Камера кондиционирования (рис. 10.5) проходного типа состоит из железобетонного ограждения 1 и перекрытия 2. Внутри камеры расположен ложный потолок 3, под которым перемещаются ваго­нетки 4 с плитами. Одновременно в камере могут разместиться 14 вагонеток. Камера разделена на четыре зоны: в зоне 1 происходит вырав­нивание температуры плит, в ней поддерживается температура воз­духа 60 – 65°С и относительная влажность воздуха 50%; в зонах 2 и 3 плиты увлажняются при температуре 65 – 75°С и относи­тельной влажности воздуха 75 – 80%; в зоне 4 плиты охлаждают­ся при температуре 20 – 30°С и относительной влажности возду­ха 65 – 70%. Воздух в камере нагревается паровыми пластинча­тыми воздухонагревателями 11, его циркуляция осуществляется вентиляторами 5.

Время тепловлажностной обработки (кондиционирования) в каждой зоне для плит толщиной 6 – 8 мм, ч: 1-я зона – 0,3; 2-я и 3-я зоны – 5; 4-я зо­на –6.

Рис. 10.5. Камера кондиционирования:

1 – ограждение; 2 – перекрытие; 3 – ложный потолок; 4 – вагонетка

с плитами; 5 – вентилятор; 6 – выхлопная труба с заслонкой; 7 – дверь;

8 – отражатель; 9 – трубопроводы с форсунками для разбрызгивания воды; 10 – трубопровод для насыщенного пара; 11 – воздухонагреватели

Выгруженные из камеры кондиционирования вагонетки с пли­тами направляются к разгрузочному типпелю. Уложенные пачки плит подвергаются выдержке в течение не менее суток, во время которой снимаются внут­ренние напряжения в плитах.

Завершающий этап технологического процесса – форматная резка плит и, если необходимо, их механическая обработка.

10.2.2. Производство непрерывным способом с применением каландрового пресса. Общие сведения. В производстве древесноволокнистых плит сухим способом перспективным является применение метода не­прерывного прессования, т. е. превращения древесноволокнистого ковра в плиту во время его движения с последующей разрезкой плитной ленты на требуемые форматы. В качестве прессового агре­гата могут быть использованы каландр (обогреваемый барабан) или гусеничный плитный пресс. Сухой способ производства плит методом непре­рывного каландрового прессования реализуется с применением оборудования фирмы «Бизон» (ФРГ). Этим способом выпускают плиты двусто­ронней гладкости толщиной 2,5; 3,2; 4,0; 6,5 мм, максимальной шириной 2400 мм, длиной 2000; 2440; 2500; 2800; 3600 мм.

Технологический процесс изготовления древесноволокнистых плит методом непрерывного каландрового прессования включает в себя следующие операции: приемку сырья и материалов; нормали­зацию технологической щепы; приготовление и введение гидрофо-бизирующего вещества (парафина), связующего вещества (кар-бамидо- или фенолоформальдегидной смолы), пластифицирующей добавки (карбамида или гексаметилентетрамина), отвердителя (хлористо­го или сульфата аммония); размол щепы на волокна; сушку древесноволокни­стой массы; формирование древесноволокнистого ковра; прессова­ние древесноволокнистой плитной ленты; раскрой плитной ленты на форматы; упаковку и укладку плит.

Подготовка сырья и материалов. В качестве древесного сырья ис­пользуют либо привозную технологическую щепу, либо щепу из различных отходов, в том числе фа­нерного производства.

Привозную щепу доставляют на склад автомобильным транс­портом и сбрасывают на бетонную площадку в кучу. Бульдозером 10 (рис. 10.6) щепу подают из кучи в приемный бункер 9, из которо­го скребковым конвейером 8 она транспортируется в бункера 5 хранения. Щепу из отходов фанерного производства приготовляют на барабанной рубительной машине 1 с загрузочным отверстием размером 180×850 мм. Диаметр ротора машины 600 мм; количест­во ножей 2 шт.; производительность машины по щепе до 35 м3/ч. Из рубительной машины щепа высыпается в приемное устройство 3 системы пневмотранспорта, работающей от воздуходувки 2.

Рис. 10.6. Схема приемки и подготовки древесного сырья:

1 – рубительная машина, 2 – воздуходувка, 3 – приемное устройство, 4 – цик­лон, 5 – бункера хранения щепы, 6, 7, 8, 13 – конвейеры, 9 – приемный бункер товарной щепы, 10 – бульдозер, 11 – сортировка, 12 – металлоулавливатель, 14 – гидромойка, 15 – дефибратор

Подхваченная воздухом щепа по трубопроводу попадает в циклон 4 и затем в бункера 5 хранения.

Смолу доставляют в железнодо­рожных цистернах. Поскольку смола должна храниться при темпе­ратуре 5 – 20°С, цистерны подают в специальное помещение. Смолу обогревают и насосом перекачивают в отделение хранения, в ко­тором расположено 14 емкостей вместимостью по 25 м³ каждая.

Парафин, карбамид, хлористый аммоний доставляют на склад и хранят в мешках.

Нормализация технологической щепы. При нормализации щепы её сортируют, отделяют от нее металлические включения и осущест­вляют гидромойку. Для этого разгрузочными винтовыми конвейе­рами 6 (рис.10.6) и скребковым кон­вейером 7 щепу подают в сортиров­ку 11, где она разделяется на три фракции. Крупную фракцию на­правляют на доизмельчение, а за­тем возвращают на сортировку. Мелкая фракция системой пневмо­транспорта подается в бункер, из которого она направляется в топку котла, нагревающего термомасло пресса. Оптимальную фракцию про­пускают через металлоулавливатель 12 и ленточным конвейером 13 пода­ют в ванну гидромойку 14 для обмыва ще­пы водой, с помощью которой из нее уда­ляются минеральные примеси.

Приготовление и введение гидрофобизирующего вещества, связую­щего и отвердителя. Гидрофобизирующее вещество, связующее и отвердитель в древес­новолокнистую массу вводят в виде рабочих составов.

Рабочий состав парафина приго­товляют следующим образом. Твердый парафин загружают в емкость, которая обогревается паром с помощью змеевика. Парафин рас­плавляется при температуре 70 – 90°С, контролируемой тер­мометром. Для лучшего перемешивания расплавленного парафи­на в емкости установлена мешалка. Жидкий парафин выпуска­ется из емкости через фильтр испомощью дозирующего насоса, работающего от электродвигателя с регулируемой частотой вращения, и затем транспортируется по трубо­проводу в размольную камеру дефибратора 15 (рис.10.6).

Карбамидоформальдегидную смолу (малотоксичную) со склада насосом 13 (рис. 10.7) перекачивают в мерник 11, из которо­го определенную дозу сливают в емкость 14 для приготовления ра­бочего состава связующего. Воду для разбавления смолы подают в емкость 14 через мерник 6. Смолу с водой интенсивно перемеши­вают, после чего вводят рабочий состав химической добавки.

Химическую добавку, например, карбамид, подают в мешках с разгрузочной эстакады на площадку приготовления раствора лен­точным конвейером. Мешки разрезают, карбамид высыпают в ем­кость 9 и растворяют в воде при температуре 35 – 40°С, при этом для перемешивания раствора используют мешалку 10.

Рис. 10.7. Схема приготовления и дозирования рабочего состава

связующего:

1 – переключающее устройство, 2, 13 – насосы, 3 – расходный бак,

4 – дозиро­вочные емкости, 5, 12 – насосы подачи химических добавок,