
- •Общие сведения
- •Общие сведения
- •Глава 5. Железо и его сплавы
- •Общие сведения
- •1.2. Углеродистые стали
- •Общие сведения
- •Глава 13, Цветные металлы и сплавы
- •Общие сведения
- •Глава 14. Порошковые материалы
- •Общие сведения
- •Глава 15. Металлы и сплавы для работы при низких температурах
- •Общие сведения
- •Общие сведения
- •Общие сведения
- •Общие сведения
- •Общие сведения
- •Раздел I производство черных и цветных металлов.
- •Глава 1
- •1. Исходные материалы для доменного производства
- •2. Доменная печь
- •3. Доменный процесс
- •4 . Производство литейного чугуна
- •Глава 2
- •1. Кислородно-конвертерное произсодство стали
- •М артеновское производство стали
- •3. Производство стали в электропечах
- •4. Рафинирование стали в установках для переплава
- •5. Разливка стали
- •6. Внепечные способы рафинирования стали
- •Глава 3
- •1. Производство меди
- •2. Производство алюминия
- •3. Производство магния
- •4. Производство титана
- •Раздел II металловедение
- •Глава 1
- •1. Общие сведения
- •2. Кристаллическое строение металлов
- •3. Дефекты строения кристаллических тел
- •3.1. Точечные дефекты
- •3.2. Линейные дефекты
- •3.3. Теоретическая и фактическая прочность
- •3.4. Поверхностные дефекты
- •4. Кристаллизация металлов
- •4.1. Энергетические условия кристаллизации
- •4.2. Механизм процесса кристаллизации
- •4.3. Строение слитка спокойной стали
- •Глава 2
- •1. Свойства металлов и сплавов
- •2. Упругая и пластическая деформация
- •3. Хрупкое и вязкое разрушение
- •4. Факторы, определяющие характер разрушения
- •5. Наклеп, возврат и рекристаллизация
- •Глава 3
- •1. Общие сведения
- •2. Особенности испытаний при низких температурах
- •3. Статические испытания
- •4. Динамические испытания
- •5. Испытания долговечности металлов
- •5.1. Усталостные испытания
- •5.2. Испытания на ползучесть
- •6. Трещнностойкость металлов и коэффициент интенсивности напряжений
- •7. Испытания на вязкость разрушения
- •Глава 4
- •1. Общие сведения
- •2. Основные типы диаграмм состояния
- •2.1. Диаграмма состояния сплавов, образующих механические смеси из чистых компонентов
- •2.2. Диаграмма состояния сплавов с неограниченной растворимостью компонентов в твердом состоянии
- •2.3. Правило отрезков
- •2.4. Диаграмма состояния сплавов с ограниченной растворимостью компонентов в твердом состоянии
- •2.5. Диаграмма состояния сплавов с перитектическим превращением
- •2.6. Диаграмма состояния сплавов, образующих химические соединения
- •2.7. Диаграмма состояния сплавов, испытывающих полиморфные превращения
- •3. Связь диаграмм состояния со свойствами сплавов
- •4. Основные сведения о диаграммах состояния тройных систем
- •Глава 5
- •1. Компоненты и фазы в сплавах железа с углеродом
- •2 Диаграмма состояния железо-цементит
- •3. Диаграмма состояния железо-графит
- •4. Углеродистые стали
- •4.1. Влияние углерода на свойства стали
- •4.2. Влияние примесей на свойства стали
- •4.3. Классификация углеродистых сталей
- •4.4. Стали обыкновенного качества
- •4.5. Качественные углеродистые стали
- •5. Чугуны
- •5.1. Виды чугунов
- •5.2. Факторы, способствующие графитизации
- •5 .3. Микроструктура и свойства чугуна
- •1. Общие сведения
- •2. Виды термической обработки стали
- •3. Превращения в стали при нагреве. Образование аустенита
- •4. Превращение аустенита в перлит при охлаждении. Диаграмма изотермического превращения аустенита
- •5. Мартееситное превращение аустенита
- •6 . Превращения при отпуске закаленной стали
- •Глава 7
- •1. Отжиг и нормализация
- •2. Закалка стали
- •3. Отпуск закаленной стали
- •4. Термомеханическая обработка (тмо) стали
- •Глава 8
- •1. Упрочнение поверхности методом пластического деформирования
- •2. Поверхностная закалка
- •3. Химико-термическая обработка стали
- •3.1. Общие сведения
- •3.2. Цементация стали
- •3.3. Азотирование стали
- •3.4. Цианирование стали
- •3.5 Диффузионная металлизация
- •Глава 9
- •1 Влияние легирующих элементов
- •1.1. Влияние легирующих элементов на свойства феррита
- •1.2. Карбиды в легированных сталях
- •1.3. Влияние легирующих элементов на превращения в стали
- •1.4. Особенности закалки и отпуска легированных сталей
- •2. Классификация легированных сталей
- •3. Маркировка легированных сталей
- •Глава 10
- •1. Характеристика конструкционных сталей
- •2. Стали для строительных конструкций
- •3. Цементуемые стали
- •4. Улучшаемые стали
- •5. Высокопрочные стали
- •6. Рессорно-пружинные стали
- •7. Подшипниковые стали
- •8. Износостойкая аустенитная высокомарганцевая сталь
- •Глава 11 инструментальные стали
- •1. Стали для режущего инструмента
- •1.1. Требования к сталям
- •1.2. Углеродистые стали
- •1.3. Легированные стали
- •1.4. Быстрорежущие стали
- •2. Металлокерамические твердые сплавы
- •3. Стали для измерительного инструмента
- •4. Штамповые стали
- •4.1. Стали для штампов холодного деформирования
- •4.2. Стали для штампов горячего деформирования
- •Глава 12
- •1. Коррозионностойкие стали
- •1.1. Общие сведения
- •1.2. Хромистые стали
- •1.4. Другие методы защиты От коррозии
- •2. Жаростойкие и жаропрочные стали и сплавы
- •3. Стали и сплавы с особыми физическими свойствами
- •3.1. Магнитные стали и сплавы
- •3.2. Электротехнические стали и сплавы
- •3.3. Сплавы с малым температурным коэффициентом линейного расширения
- •3.4. Сплавы для упругих элементов
- •3.5. Сплавы с эффектом памяти формы
- •Глава 13
- •1. Титан и его сплавы
- •2. Алюминий и его сплавы 2.1. Применение и основные свойства
- •2.2. Классификация алюминиевых сплавов
- •2.3. Деформируемые алюминиевые сплавы
- •2.4. Литейные алюминиевые сплавы
- •3.2. Строение композиционных материалов
- •3.3. Дисперсноупрочненные композиционные материалы на основе алюминия
- •3.4. Армированные композиционные материалы на основе алюминия и его сплавов
- •4. Магний и его сплавы
- •5. Медь и ее сплавы
- •5.1. Основные свойства меди
- •5.2. Сплавы меди с цинком или латуни
- •5.3. Бронзы
- •6. Антифрикционные сплавы
- •7. Припои
- •Глава 14
- •1. Общие сведения
- •2. Конструкционные материалы
- •3. Антифрикционные материалы
- •4. Фрикционные материалы
- •5. Пористые фильтрующие элементы
- •Глава 15
- •1. Общие сведения
- •2. Свойства и применение сталей при низких температурах
- •2.1. Влияние легирующих элементов на хладостойкость сталей климатического холода
- •2.2. Ферритные низкоуглеродистые никелевые стали
- •2.3. Аустенитные стали
- •2.4. Железоникелевые сплавы
- •3. Свойства и применение алюминиевых сплавов при низких температурах
- •4. Свойства и применение сплавов титана при низких температурах
- •5. Свойства и применение сплавов меди при низких температурах
- •6. Выбор конструкционных материалов для работы при низких температурах
- •6.1. Механические свойства
- •6.2. Совместимость с рабочей средой
- •6.3. Физические свойства
- •6.4. Технологические свойства
- •Раздел III. Литейное производство
- •Глава 1
- •1. Общие понятия
- •2. Формовочные материалы
- •3. Оснастка
- •4. Ручная формовка
- •5. Машинная формовка
- •6. Изготовление стержней
- •7. Окраска и сборка форм
- •8. Заливка и другие окончательные операции
- •Глава 2
- •1. Литье в кокиль
- •2. Литье по выплавляемым моделям
- •3. Центробежное литье
- •4. Литье под давлением
- •5. Литье в оболочковые формы
- •6. Другие специальные способы литья
- •Глава 3
- •1. Классификация дефектов
- •2. Выбор вида технологического процесса
- •3. Анализ технологичности
- •Глава 1
- •Глава 2
- •1. Способы прокатки
- •2. Классификация прокатных станов
- •3. Основы технологии продольной прокатки
- •5 . Специальные виды прокатки
- •6. Производство гнутых профилей
- •7. Производство сварных труб
- •Глава 3
- •1. Основные понятия и закономерности процесса волочения
- •2. Производство проволоки
- •3. Производство прутков и профилей
- •4. Производство труб
- •Глава 4
- •1. Прессовое оборудование
- •2. Технология прессования
- •3. Гидроэкструзия
- •Глава 5
- •1. Технология ковки
- •Глава 6
- •1. Горячая объемная штамповка
- •2. Холодная объемная штамповка
- •3. Листовая штамповка
- •Глава 7
- •1. Эффект сверхпластичности и его использование в процессах омд
- •2. Высокоскоростные и импульсные методы обработки металлов давлением
- •Раздел V. Сварочное производство
- •Глава 1
- •1. Роль и место технологического процесса сварки в современном производстве
- •2. Физическая сущность процесса сварки. Классификация
- •3. Сущность основных способов сварки плавлением и область их рационального применения
- •4. Сущность основных способов сварки давлением
- •Глава 2
- •1 . Сварочные материалы
- •2. Тепловое воздействие сварочного источника на свариваемый металл.
- •3. Деформация и напряжения, возникающие при сварке, и способы борьбы с ними
- •4. Источники питания для сварки
- •5. Автоматическое регулирование процессов дуговой сварки
- •Глава 3
- •1. Пайка металлов
- •2. Газокислородная резка металлов
- •Раздел VI. Обработка резанием
- •Глава 1
- •1. Схемы обработки и классификация движений в процессе резания
- •2. Элементы токарного проходного резца
- •3. Элементы резания и параметры срезаемого слоя
- •4. Процесс резания и образования стружки
- •5. Наростообразование при резании металлов
- •6. Силы резания и мощность при точении
- •7. Тепловые явления при резании
- •8. Применение смазочно-охлаждающих жидкостей
- •9. Износ и стойкость режущих инструментов
- •10. Упрочнение при обработке резанием
- •11. Производительность и выбор режима резания
- •12. Материалы для изготовления режущих инструментов
- •13. Обрабатываемость материалов
- •Глава 2
- •1. Классификация и обозначение металлорежущих станков
- •2. Приводы и передачи металлорежущих станков
- •3. Элементарные механизмы станков
- •4. Настройка кинематических цепей станков
- •Глава 3
- •1. Общие сведения
- •2. Классификация и типы токарных резцов
- •6. Обработка заготовок на токарно-револьверных станках
- •7. Токарно-карусельные и лобовые станки
- •8. Обработка заготовок на токарных автоматах и полуавтоматах
- •Глава 4
- •1. Сверление отверстий
- •2. Элементы и силы резания при сверлении
- •5. Сверлильные станки
- •Глава 5
- •1. Сущность фрезерования и классификация фрез
- •2. Элементы резания при фрезеровании
- •3. Силы и мощность резания при фрезеровании
- •4. Обработка заготовок на консольно-фрезерных станках
- •7. Приспособления для закрепления фрез
- •Глава 6
- •I. Особенности обработки строганием и долблением
- •2. Строгальные и долбежные резцы
- •3. Строгальные станки
- •4. Обработка заюговок на долбежных и протяжных станках
- •5. Протяжные станки
- •Глава 7 зубонарезание
- •1. Общие сведения
- •2. Нарезание зубчатых колес методом копирования
- •3. Нарезание зубчатых колес методом обкатки
- •4. Изготовление зубчатых колес на зубофрезерных станках
- •5. Изготовление зубчатых колес на зубодолбежных и зубострогальных станках
- •Глава 8
- •1. Общие сведения
- •4. Отделочные методы абразивной обработки
- •Глава 9
- •1. Общие сведения
- •2. Станки с программным управлением
- •4. Автоматические поточные линии и гибкие автоматические производства
- •Глава 10
- •1. Сущность методов обработки пластическим деформированием
- •3. Упрочняюще-калибрующие методы
- •Глава 11
6. Трещнностойкость металлов и коэффициент интенсивности напряжений
Курс сопротивления материалов, формулы которого используются для расчета прочности машин и конструкций, рассматривают материал как сплошное тело, свободное от дефектов. Однако таких идеальных материалов практически нет. Реальные конструкционные материалы содержат дефекты от микроскопических нарушений сплошности от макроскопических трещин.
Дефекты типа трещин являются концентраторами напряжений, которые тем больше, чем острее трещина и больше ее длина. Номинальные напряжения в вершине эллиптической трещины (рис. 58) определяются по формуле: σн = σср (1 + 2*(с/ρ)1/2) = 2σср(с/ρ)1/2, где σср - среднее приложенное напряжение; с - длина большой полуоси эллипса (трещины); ρ - радиус в вершине эллипса (трещины). Отсюда коэффициент концентрации напряжений κ = 2(с/ρ)1/2.
В случае достаточно острой и длинной трещины напряжения вблизи ее вершины могут достигать значений, превышающих разрушающее напряжение материала даже при сравнительно малом приложенном напряжении. Для инициирования разрушения совсем не нужно, чтобы средние напряжения по сечению деталей достигали значений прочности. Достаточно создать их только в вершине дефекта, чтобы трещина начала распространяться.
Для того, чтобы предсказать поведение трещины, определить перспективы ее развития или остановки, необходимо провести анализ напряженного состояния вблизи вершины трещины.
При продвижении трещины имеют место два процесса: высвобождение упругой энергии V, запасенной системой и затрата энергии U на образование новых поверхностей трещины. Из сопоставления высвобождающейся упругой энергии и поверхностной энергии Гриффитc вывел уравнение энергетического баланса нестабильного роста трещины.
Хрупкая тонкая пластина единичной толщины (см. рис. 58) находится под действием внешних сил, создающих напряжения а. Запасенная упругая энергия в единице объема пластины без трещины составит
А = σε/2 = σ2/2E,
г
де
σ
-
приложенное внешнее напряжение; ε -
деформация; Е
-
модуль нормальной упругости (Е
= σ/ε).
Если в пластине внезапно образуется сквозная эллиптическая трещина длиной 2с, расположенная под прямым углом к направлению действующих напряжений, то упругая энергия высвободится в зоне трещины, представляющей собой область эллиптической формы объемом 2πс2. Высвобождающаяся энергия упругой деформации в пластине составит V = σ2/2Е*2πс2 = πс2σ2/Е.
Для образования трещины необходима затрата энергии, так как при ее появлении возникают две новые поверхности с удельной поверхностной энергией γ. В пластине единичной толщины затрата энергии Q = 4сγ.
Энергия V расходуется системой, поэтому она имеет знак минус, а энергия (3 поглощается, поэтому она является положительной (рис. 59)).
Поведение трещины в растягиваемой пластине зависит от того, в какую сторону будет меняться общая энергия пластины при малом приращении длины трещины. Если в ростом трещины энергия пластины будет уменьшаться, то трещина будет расти без внешнего дополнительного воздействия, т. е. самопроизвольно.
В поведении трещины возможны три случая:
трещина устойчива и без дополнительной деформации не растет: ∂/∂c(-V + Q) > 0;
трещина легко распространяется: ∂/∂c(-V + Q) < 0;
условие нестабильности трещины: ∂/∂c(-V + Q) = 0
Из условия нестабильности трещины следует
∂/∂c(-V + Q) = ∂/∂c(-(πc2σ2/E)+4cγ) = -(2πcσ2/E)+4γ=0.
Отсюда критическое разрушающее напряжение в хрупкой пластине при наличии трещины данного размера σкр = (2Еγ/(πс))1/2.
Для данного растягивающего напряжения критическая длины трещины скр = 2Еγ/(лσ2).
Если взять вторую производную от выражения в скобках в формуле для условия нестабильности, то полученное значение будет со знаком минус. Это означает, что критической длине трещины соответствует максимум энергии и ее дальнейший рост будет происходить самопроизвольно за счет высвобождения накопленной упругой энергии.
Из найденных выражений следует, что при отсутствии пластической деформации произведение σ(с)1/2 должно быть постоянной величиной для данного материала. Гриффитc проверил постоянство этого произведения испытанием на разрыв внутренним гидравлическим давлением стеклянных трубок с нанесением алмазом царапин разной длины. Во всех случаях произведение σ(с)1/2 оставалось постоянным, что подтвердило справедливость выводов Гриффитса.
Для плоского деформированного состояния при равенстве нулю одной из деформаций, т. е. в случае прямого без скосов излома, перпендикулярного действующим силам, критическое разрушающее напряжение σкр = (2Еγ/[πс (1- μ2)])1/2, где μ - коэффициент Пуассона.
Современное состояние теории развития трещин и механики разрушения основано на работах Ирвина, относящихся к 50 - 60 гг. Такие ранее упоминавшиеся характеристики, как порог хладноломкости, ударная вязкость или ее составляющие и др., позволяют приводить качественное сопоставление разных материалов и их преимущественную пригодность для данной кон-струкции. Однако они не могут быть использованы в количественных расчетах.
Опираясь на работы Гриффитса и других исследователей, Ирвин ввел в механику квазихрупкого разрушения новый параметр - коэффициент интенсивности напряжений. Преимуществом этого параметра явилась возможность его экспериментального определения и использования в расчетах на прочность. Стало возможным прогнозировать поведение несплошного материала в конструкциях на основании предварительных инженерных расчетов.
Для описания переходов от состояния стабильности образца с трещиной под действием приложенной нагрузки к катастрофическому разрушению Ирвин сопоставил два критерия оценки: энергетический и силовой. Рассмотрев связь этих критериев, он доказал равноценность энергетического и силового подхода.
При плоском напряженном состоянии при распространении трещины изменение упругой энергии dU с увеличением раскрывающихся поверхностей трещины dF происходит по условию dU/dF = аU /(2 dс) = G, где U = πс2σ2/(2E).
Отсюда, при плоском напряжении состоянии
G = (πсσ2)/Е,
где с - полудлина трещины; σ - среднее приложенное напряжение; Е - модуль нормальной упругости.
При плоском деформированном состоянии
G' = (1-μ2)πcσ2/E.
Смысл параметра G по Ирвину состоит в определении сопротивления движению трещины. Этот критерий связывает вместе приложенное напряжение и размер дефекта, т. е. значения, от которых зависит работоспособность материала.
Самопроизвольное разрушение будет иметь место в том случае, если G достигнет значения Gс характеризующего критическое сопротивление продвижению трещины. Критерием разрушения является G > Gc. Можно G интерпретировать как энергию, которую необходимо затратить для распространения трещины на единицу поверхности раскрытия трещины в момент начала ее самопроизвольного роста. Из сопоставления найденного значения 6С и критического напряжения, определенного по формуле Гриффитса, видно, что они имеют одинаковый вид и что Gс = 2γ.
Таким образом, обе концепции (Гриффитса и Ирвина) приводят к одинаковым результатам, несмотря на различие исходных предпосылок.
Для удобства экспериментальной оценки и выполнения прочностных расчетов Ирвином был введен другой параметр - коэффициент интенсивности напряжений К, являющийся математической интерпретацией критерия G.
Физический смысл параметра К сложен для восприятия, особенно из-за его непривычной размерности (напряжение, умноженное на корень квадратный из длины). Важно понять, что К - это коэффициент, характеризующий интенсивность поля напряжений перед трещиной. Коэффициент интенсивности напряжений К можно сравнить с напряженностью магнитного или электрического поля
G = К2/Е; К2 = GЕ; К = (GE)1/2 = σ(πc)1/2
где σ - среднее приложенное напряжение; с - полудлина трещины. Отсюда K имеет размерность МПа*м1/2.
Неустойчивость трещины проявляется при достижении коэффициентом К величины критического коэффициента интенсивности напряжений Кc,, обычно называемого вязкостью разрушения. Кc является важнейшей характеристикой материала в механике разрушения. Критерий Кс связывает величину напряжений в момент разрушения и критический размер трещины.
Существуют три типа раскрытия трещины. Соответствующие им параметры интенсивности напряжений обозначают индексами I, II, III или KI, KII, KIII, GI, GII, GIII. Тип I соответствует разрушению отрывом, когда растягивающие напряжения перпендикулярны к плоскостям трещины. Тип II представляет поперечный сдвиг относительно плоскости трещины, а тип III - сдвиг поверхностей трещины в стороны, когда сдвиговые напряжения параллельны фронту трещины. Из трех типов раскрытия трещины основной интерес представляет первый - отрыв с симметричным распределением напряжений относительно плоскости трещины. Он встречается наиболее часто.
Рост трещины связан с пластической деформацией, идущей впереди вершины трещины. Формулы Ирвина применительно к металлам справедливы только в том случае, когда размер пластической зоны мал по сравнению с длиной трещины и оставшимся сечением образца. При плоской деформации зона пластической деформации значительно меньше, чем в случае плоского напряженного состояния.
Воздействие окружающего упругонапряженного материала ограничивает размер зоны пластической деформации. Поэтому в средней части достаточно толстого образца размер пластической зоны минимален и трещина находится в области плоской деформации. В периферийных областях, где радиус пластической зоны значительно больше, материал находится в плоском напряженном состоянии. Разрушение в этих местах происходит по сдвиговому
механизму с максимальным поглощением энергии. Следовательно, чем толще образец, тем стесненнее деформация, тем более точным становится анализ на базе механики разрушения.
Для образцов разной толщины возможны различные виды разрушения (рис. 60): сдвигом, частичным сдвигом, от нормальных напряжений.
В
язкость
разрушения определяется относительным
развитием нормального и наклонного
(скосов) участков разрушения. У достаточно
толстых образцов с высокоразвитой
поверхностью нормального разрушения
вязкость разрушения приближается к
предельному значению KIс
-вязкости разрушения в условиях плоской
деформации. Начиная с этой толщины
образца, KIс
и GIс
практически
не меняются и являются константами
материала (рис. 61).
Таким образом, Kс - это критический коэффициент интенсивности напряжений при плоском напряженном состоянии, когда разрушение происходит путем либо смешанного (прямого и косого), либо только косого излома. Коэффициент Кc не является константой материала, т. е. зависит от размеров образца. Критический коэффициент интенсивности напряжений при плоской деформации не зависит от геометрии образца и является константой материала. Коэффициент KIс - предельная характеристика, определяемая при наиболее жестких условиях испытаний, к которой стремится Кс по мере увеличения толщины образца.
Учитывая, что KIс является крайней страховочной характеристикой, могут быть случаи, когда ее использование недостаточно оправдано, например, когда материалу не приходится работать при той толщине, при которой производилось определение КIc. Разрушение тонколистовых конструкций происходит в условиях плосконапряженного состояния. Использование КIс в качестве браковочной характеристики может привести к забракованию потенциально годных материалов, способных удовлетворительно работать при небольших толщинах.
Знание вязкости разрушения позволяет определять максимально допустимые напряжения в конструкции при наличии трещин определенной длины. Приложенные напряжения должны быть ниже разрушающего напряжения, найденного с помощью KIс. Одновременно может решаться и другая задача, связанная с определением критического размера дефекта при данном приложенном напряжении и сопоставлением его с максимальным размером исходных дефектов в металле.
Материалы, которые считаются лучшими по значениям обычных характеристик механических свойств, могут оказаться непригодными с точки зрения сопротивления развитию трещины.
Если при дефектоскопии металла выявится, что длина трещин меньше критического значения, то для оценки надежности конструкции необходимо установить, могут ли условия ее эксплуатации вызвать развитие трещин. Распространение трещин при длине меньшей критической возможно при действии таких факторов, как циклические нагрузки, коррозия, водородное охрупчивание и др.