Введение.

Работа состоит из трех основных частей:

а) Теоретической, где раскрываются такие вопросы как: анализ конструкции детали, технические требования, ее технологичность, материал, из которого деталь изготовляется и др.;

б) Расчетной, где произведены расчеты припусков и операционных размеров, расчет режимов резания .

в) Графической, которая состоит из 2 листов: 1 лист –рабочий чертеж детали,

2 лист – Технологический процесс изготовления детали.

Цель курсовой работы - привить навыки самостоятельного решения задач по

проектированию технологических процессов изготовления деталей.

Обработка металлов резанием (О.м.р.), технологические процессы обработки металлов путём снятия стружки, осуществляемые режущими инструментами на металлорежущих станках с целью придания деталям заданных форм, размеров и качества поверхностных слоев. Основные виды О. м. р.: точение, строгание, сверление, развёртывание, протягивание, фрезерование и зубофрезерование, шлифование, хонингование и др. Закономерности О. м. р. рассматриваются как результат взаимодействия системы станок — приспособление — инструмент — деталь . Любой вид О. м. р. характеризуется режимом резания, представляющим собой совокупность следующих основных элементов: скорость резания v, глубина резания t и подача s. Скорость резания — скорость инструмента или заготовки в направлении главного движения, в результате которого происходит отделение стружки от заготовки, подача — скорость в направлении движения подачи. В зависимости от условий резания стружка, снимаемая режущим инструментом (резцом, сверлом, протяжкой, фрезой и др.) Характер стружкообразования и деформации металла рассматривается обычно для конкретных случаев, в зависимости от условий резания; от химического состава и физико-механических свойств обрабатываемого металла, режима резания, геометрии режущей части инструмента, ориентации его режущих кромок относительно вектора скорости резания, смазывающе-охлаждающей жидкости и др. Деформация металла в разных зонах стружкообразования различна, причём она охватывает также и поверхностный слой обработанной детали, в результате чего он приобретает наклёп и возникают внутренние (остаточные) напряжения, что оказывает влияние на качество деталей в целом.

1 Анализ технологичности конструкции детали.

Конструктивная форма детали определяется ее назначением. Деталь изготовленная не по технологии может быть неэкономичной. Поэтому при разработке конструктивных форм необходимо учитывать требования технологии их наиболее экономически выгодного изготовления.

Под технологичностью понимают соответствие изделия требованиям минимальной трудоемкости и материалоемкости. Важные показатели технологичности детали: трудоемкость изготовления, материалоемкость,

коэффициент использования материала, технологическая себестоимость.

В таком случае будут использованы следующие операции:

- пило-отрезная;

- токарная обработка;

- сверление;

1.1 Анализ обрабатываемости материала.

У каждого материала есть свои физико-механические характеристики , определяющие его эксплуатационные свойства и технологические особенности. Это параметры твердости НВ, HRC, HV; предел прочности на растяжение σ , показатель обрабатываемости резанием

Кобр=V60/Vэт.60

Кобр=10 (по справочнику)

V60=650 м/мин

Где V60 - скорость резания при 60 минутной стойкости инструмента при обработке рассматриваемого материала.

Vэт.60 - скорость резания при 60 минутной стойкости инструмента при обработке эталонного материала.

За эталонный материал принимается сталь 45( σ=650МПа, 179НВ, Кобр=1)

Эталонная скорость при получистовом точении :

65 м/мин - твердосплавными резцами при 60 минутной стойкости;

135 м/мин - резцами из быстрорежущей стали при 60 минутной стойкости.

Скорость резания нельзя назначать без учета конкретных условий обработки,

в противном случае это приведет к снижению стойкости и быстрому износу резца. Чем большую скорость резания допускает резец при одной и той же стойкости , тем выше его режущие свойства, тем он более производителен.

На скорость резания влияют следующие факторы:

- стойкость режущего инструмента;

- физико-механические свойства обр. материала;

- материал режущей части инструмента;

- подача и глубина резания;

- вид обработки;

1.2 Определение количественных показателей технологичности.

Для оценки технологичности необходимо определить несколько количественных показателей.

Коэффициент точности обработки:

Кт = 1- (N7-8/N),

где N7-8 - количество размеров детали, выполненных по IT-7, IT-8 и точнее;

N- общее количество размеров детали.

Кт = 1- (2/4)=0.5

Коэффициент шероховатости:

Кш=1- П7-8/П,

где П- общее количество поверхностей; П7-8 - количество поверхностей выполненные по 7-8 классу шероховатости и чище.

Кш=1- (2/3)=0.33

Коэффициент использования материала:

Ки.м .= Мд /Мзаг ,

Где Мд = 0,161кг - масса обработанной детали; Мзаг = 0,82 кг - масса заготовки.

Ки.м .= 0.161/0.82 = 0.2

Исходя из полученных данных делаем вывод что деталь не технологична !

2 Выбор метода получения заготовки; определение ее размеров.

Для изготовления втулки целесообразно выбрать метод:

• горячий прокат (плиты и прутки различного поперечного сечения и размера). Исходя из этого, по справочнику , выбираем пруток диаметром наиболее близким к диаметру детали(d=36 мм) D = 40 мм.

Длину заготовки выбираем с учетом закрепления детали в трех кулачковом патроне . Для этого необходимо к длине детали ( l = 15 мм) прибавить еще 15 мм, а это значит что заготовка будет размером 30мм.