Содержание

Введение……………………………………………………………………3-4

1. Описание изделия и его служебного назначения…………………….5-6

2. Описание технологических условий и выбор объекта контроля………7

3. Анализ существующих методов и выбор схемы контроля…………8-13

4. Анализ средств измерения для выбранных методов контроля…….14-25

5. Конструирование базовой части приспособления……………………..26

6. Обоснование выбора механической измерительной системы……...27-29

7. Проектирование автоматизированной схемы контроля……………….30

1. Выбор измерительного преобразователя…………………………30-32

2. Выбор АЦП и типовой схемы включения………………………. 32-33

3. Выбор вторичного преобразователя…………………………………33

4. Выбор интерфейса ПК и узла сопряжения……………………….34-35

8. Заключение и выводы……………………………………………………36

Список литературы………………………………………………………….37

Приложение………………………………………………………………….38

Введение

Создание материально-технической базы и необходимость непрерывного повышения производительности труда ставит перед машиностроителями весьма ответственные задачи.

Основное требование к современному производству – дать как можно больше продукции лучшего качества и с наименьшей стоимостью – относится прежде всего, к машиностроению, призванному обеспечить технический прогресс всех отраслей народного хозяйства. Выполнение этого требования обеспечивается не только за счет простого количественного роста производства (нового капитального строительства, увеличение рабочей силы, модернизации устаревшего оборудования и создания нового), но и путем лучшего использования имеющейся техники, хорошей организации труда, внедрения передовой технологии, распространения передового опыта и применения прогрессивной оснастки.

Интенсификация производства в машиностроении связана с модернизацией средств производства на базе применения новейших достижений науки и техники. Техническое перевооружение, подготовка производства новых видов продукции машиностроения и модернизация средств производства неизбежно включают процессы проектирования средств технологического оснащения и их изготовления.

В настоящее время в области конструирования и эксплуатации приспособлений накоплен большой опыт как в отечественной, так и в зарубежной машиностроительной промышленности. Созданы типовые конструкции высокопроизводительных приспособлений, обеспечивающие высокую точность и экономичность изготовления деталей.

Решение задач, поставленных перед машиностроителями, неразрывно связано с необходимостью проектирования и внедрения прогрессивной технологической оснастки для гибких производственных систем (ГПС) и автоматических линий механо-сборочного производства. Правильно спроектированная и изготовленная технологическая оснастка служит высокоэффективным средством повышения производительности автоматизированного оборудования, обеспечения требуемой точности изделий, снижения их себестоимости, облегчения и повышения безопасности труда рабочих.

Контроль качества изделий весьма важен в современном машиностроении. Контрольные приспособления повышают производительность труда контролеров, улучшают условия их работы, повышают качество и объективность контроля.

Высокая точность современных машин обуславливает использование в контрольных приспособлениях измерителей высокой чувствительности и важность правильного выбора принципиальной схемы и конструкции приспособления.

Целью данного курсового проекта является проектирование контрольного приспособления для контроля заданного параметра.

Контрольные приспособления — это специальные производственные средства измерений, представляющие собой конструктивное сочетание базирующих, зажимных, передающих и измерительных устройств.

 При проектировании контрольного приспособления конструктор должен учитывать не только количество деталей, подлежащих проверке в единицу времени, но и какой будет работа на нем: выборочной или 100%-ной. При устойчивых технологических процессах, обеспечивающих однородность качества деталей, контроль должен быть выборочным. Это снижает требования к производительности соответствующих средств измерения, в том числе и контрольных приспособлений. При неустойчивых технологических процессах, при сортировке деталей на размерные группы для последующей сборки методом группового подбора и в других случаях контролируются все 100% изготовленных деталей. Применяемые в таких случаях средства измерения, в том числе и контрольные приспособления должны быть высокой производительности.