5.2. Технологическое оборудование

Технологическое оборудование — активная часть основных фондов ремонтных предприятий, которая в значительной степени определяет качество ремонта, производительность труда и себестоимость продукции.

Металлорежущие станки, в том числе станки токарной группы — самый распространенный вид данного технологического оборудования. Между тем износ деталей и сборочных единиц станков, обусловленный в основном трением, возникающим при относительном перемещении находящихся под большим давлением поверхностей, приводит к уменьшению их точности и жесткости и снижению качества восстанавливаемых деталей.

5.2.1. Способы контроля точности и жесткости

МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ

Точность и жесткость проверяют в объеме, предусмотренном стандартами для каждого типа станков, путем последовательно выполняемых контрольных операций.

При проверке точности определяют геометрическую точность станка и деталей, обрабатываемых на станке (технологическую точность). Для контроля геометрической точности токарно-винторезных и токарных станков измеряют некоторые параметры.

Конкретное значение допустимого отклонения зависит от наибольшего диаметра изделия, обрабатываемого на станке, длины перемещения суппорта и дано в нормативно-технологической документации.

для оценки геометрической точности изделий, обрабатываемых на станке, проверяют: точность геометрической формы цилиндрической поверхности образца, обрабатываемого на станке, с установлением постоянства диаметра в поперечном сечении; прямолинейность торцовой поверхности образца, обрабатываемого на станке.

Прямолинейность обработанной поверхности контролируют индикатором часового типа, закрепленным на суппорте, без снятия образца со станка. Допуск непрямолинейности в сторону вогнутости при д = 250...400 мм на диаметре 200 мм равен 16 мкм. Выпуклость не допускается.

Станок перед началом испытаний выверяют в вертикальной и горизонтальной плоскостях с помощью клиньев, башмаков и др. В процессе испытаний не допускается регулировка станка.

Жесткость станка характеризует способность его агрегатов сопротивляться изменению их формы и взаиморасположения под действием нагрузки. Последняя приложена к сборочным единицам станка, несущим инструмент и заготовку.

Условия испытаний жесткости станка регламентированы соответствующими стандартами, в которых представлены схемы расположения сборочных единиц и деталей в процессе испытаний, направление, величина нагружающих сил и точки их приложения, на-правление измерения перемещений, способы создания нагружающих сил и средства их измерения, способы и средства измерения перемещений.

Для станков токарной группы это испытание позволяет определить относительное перемещение под действием плавно прилагаемой нагрузки резцедержателя и оправки, установленной в шпинделе или пиноли.

При проверке суммарной жесткости (относительного перемещения деталей) системы шпиндельный агрегат — резцедержатель в отверстие шпинделя вставляют оправку, а в резцедержатель закрепляют кронштейн. Устройство для нагружающей силы включает в себя нагружающее приспособление, закрепленное на кронштейне, динамометр, размещенный на стержне винта нагружающего приспособления, индикатор динамометра, с помощью которого измеряют нагрузку, индикатор, регистрирующий значение относительного перемещения деталей под нагрузкой.

Превышение допустимых отклонений параметров (см. табл. 5.1) и снижение геометрической точности изделий, обрабатываемых на станке, и его жесткости свидетельствуют об износе деталей станка. Установлено, что определяющим считают износ направляющих станины, суппорта, задней бабки и шпиндельного агрегата.