1. Общие положения

1. 1. Сертификация продукции проводится органом сертификации «АЛТАЙСТРОЙСЕРТИФИКАЦИЯ» с привлечением испытательного центра «АЛТАЙСТРОЙ», аккредитованного на право проведения испытаний согласно требованиям Системы серти­фикации ГОСТ Р.

1.2. Методика разработана на основании требований следую­щих организационно-методических документов:

• Система сертификации ГОСТ Р. Порядок проведения сертификации;

• РДС 10-231-94. Система сертификации ГОСТ Р. Основные положения сертификации в строительстве;

• РДС 10-232-94. Система сертификации ГОСТ Р. Порядок проведения сертификации продукции в строительстве;

• РДС 10-235-94. Система сертификации ГОСТ Р. Порядок регистрации объектов, участников работ и документов по сертификации в области строительства в Государственном реестре Системы серти­фикации ГОСТ Р и выдачи аттестатов аккредитации и сертификатов соответствия.

1.3. При проведении сертификационных испытаний и оценке качества плитки керамической глазурованной использовались следую­щие нормативные документы:

• ГОСТ 6141-91. Плитки керамические глазурованные для внутренней облицовки стен. Технические условия:

• ГОСТ 27180.Керамические плиты. Методы испытаний.

1.4. На основании решения ОС «АЛТАЙСТРОЙСЕРТИФИКАЦИЯ» по декларации-заявке ОАО «Керамика Алтай» предусматривается проведение сертификации по схеме – 3. Сертификация по схе­ме 3 осуществляется :

• сертификационные испытания плиты.

Методика испытаний.

1.Определение водопоглащения:

1.1 Аппаратура и материалы.

-Прибор экспресс контроля водопоглощения (ЭКВ).

-Весы технические с погрешностью взвешивания не более 0,01 г.

-Шкаф сушильный электрический с регулированием температуры до 120°С.

-Плита электрическая по ГОСТ 14919-83 или газовая бытовая по ГОСТ 10798 85.

-Сосуд для кипячения с металлической сеткой или проволочной подставкой для образцов.

-Вода питьевая по ГОСТ 2874-82.

-Мягкая ткань или губка.

1.2 Подготовка образцов.

- Испытания проводят на трех целых плитках или на отколотых частях любой формы.

-Если масса образца меньше 50 г, то для одного испытания применяют такое количество образцов или отколотых частей, общая масса которых составляет от 50 до 100 г.

-Плитки большего размера можно разделить на отдельные части, которые используют для испытаний.

1.3 Проведение испытания.

-Образцы высушивают до постоянной массы при температуре (110±5)°С, охлаждают и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г. Допускается не высушивать образцы, взятые непосредственно после обжига. Образцы помещают в сетчатую подставку так, чтобы они не соприкасались друг с другом. Подставку с образцами помещают в сосуд и заливают водой выше уровня образцов. Воду в сосуде доводят до слабого кипения и кипятят 3 ч. В процессе кипячения воду доливают, чтобы образцы были всегда покрыты водой. Затем образцы оставляют в воде на 24 ч для охлаждения, после чего их вынимают из воды, вытирают влажной губкой или мягкой тканью и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г.

1.4 Обработка результатов.

-Водопоглощение в процентах вычисляют по формуле

(2)

где m - масса образца после кипячения, г;

m1- масса высушенною образца, г.

-При ускоренном определении водопоглощения плиток допускается проводить насыщение образцов в воде кипячением в течение:

1 ч - плиток для внутренней облицовки стен и полов;

Результат расчета водопоглощения округляют до первой значащей цифры после запятой. Если для испытаний использовали отдельные части плиток , то за результат принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний всех отдельных частей.

1.5Определение водопоглощения насыщением под вакуумом .

- Аппаратура и материалы.

Аппаратура черт. 1.

-Проведение испытания.

Образцы высушенные, охлажденные и взвешенные в порядке, помещают в вакуумную камеру 1 (черт. 1), соединенную через электромагнитный клапан 7 с вакуумметром 6 и вакуумным насосом 5. Затем закрывают крышку вакуумной камеры, включают вакуумный насос и откачивают воздух до остаточного давления не более 2,7 кПа (~20 мм рт. ст.). После выдержки 10 с вода бака 4 поступает в вакуумную камеру. Подъем воды продолжают до заданного уровня, который фиксируется сигнализатором уровня воды 8. После чего отключают вакуум-насос и электромагнитный клапан сообщает пространство над водой в вакуумной камере с атмосферой. В этом положении плитки выдерживают еще 60 с. Затем вакуумную камеру открывают и вынимают плитки. Плитки протирают мягкой тканью и взвешивают с погрешностью не более 0,1 г.

1 - сигнализатор уровня воды; 2 - вакуумная камера, 3 - контролируемые плитки; 4 - электромагнитный клапан подачи и слива воды; 5 - бак с водой; 6 - вакуумный насос;7 - вакуумметр; 8 - электромагнитный клапан сообщения вакуумной камеры с атмосферой.

Черт. 1

1.6Обработка результатов .

2.Определение предела прочности при изгибе.

1. Аппаратура и материалыю

Прибор для определения предела прочности при изгибе должен отвечать следующим требованиям:

-обе опоры должны иметь возможность качаться около своей горизонтальной оси;

-опоры и нажимная кромка должны иметь радиус закругления 10 мм и быть длиннее, чем ширина испытуемого образца; нагружение образца должно быть равномерным и плавным; -прокладки из резины следующих размеров: толщина - (2,5±0,5) мм, ширина - (20±5) мм, длина должна быть равна ширине испытуемого образца.

Шкаф сушильный электрический с регулированием температуры до 120°С.

Штангенциркуль по ГОСТ 166-80.

2. Образцы.

Испытания проводят на четырех целых плитках, не подвергавшихся другим испытаниям и высушенных

3. Проведение испытания.

Высушенный образец (плитку) устанавливают на две опоры лицевой поверхностью вверх и в середине образца прикладывают нагрузку (черт. 2). При этом образцы располагают перпендикулярно направлению рифления монтажной поверхности.

Р - нагрузка; - расстояние между опорами:

1 - плитка; 2 - резиновая прокладка: 3 - опора: 4 - нажимная кромка

Черт. 2

Расстояние между опорами выбирают в зависимости от размеров образца и регулируют в пределах от 80 до 90 % его длины.

Нагружение испытуемого образца производят равномерно, без толчков до разрушения.

Нагрузку, зафиксированную при разрушении с погрешностью ±2 %, принимают для расчета предела прочности при изгибе.

2.4Обработка результатов

Предел прочности при изгибе в МПа (кгс/см) вычисляют по формуле

(3)

где - нагрузка в момент разрушения образца, Н;

- расстояние между опорами, см;

- ширина образца, см;

- наименьшая толщина образца без рифлений в месте излома, см.

Предел прочности при изгибе вычисляют как среднее арифметическое результатов испытаний всех образцов.

3. Определение термической стойкости глазури.

3.1Средства контроля.

-Шкаф сушильный лабораторный с перфорированными полками, позволяющий автоматически поддерживать температуру 125 и 150°С с погрешностью +- 5°С.

-Подставка (кассета) для установки образцов таким образом, чтобы они не соприкасались друг с другом.

-Емкость для охлаждения образцов в воде.

-Ткань мягкая.

-Раствор органического красителя (чернила).

3.2Образцы.

-Для определения термической стойкости глазури используют три целые плитки.

3.3Проведение испытания.

-Образцы, подготовленные, ставят в кассету и вместе с ней помещают в нагретый до заданной температуры сушильный шкаф.

-Образцы всех плиток, кроме плиток для внутренней облицовки стен, покрытых белой глазурью, выдерживают в сушильном шкафу при температуре 125°С, плитки для внутренней облицовки стен, покрытые белой глазурью, - при температуре 150°С в течение 30 мин. Затем плитки извлекают и сразу помещают в емкость для охлаждения проточной водой с температурой (15 +- 5)°С так, чтобы плитки были полностью покрыты водой.

-После охлаждения плитки извлекают из воды, на их глазурованную поверхность наносят несколько капель органического красителя, а затем протирают мягкой тканью и осматривают.

3.4 Обработка результатов.

-Плитки считают термически стойкими, если после испытания не будет обнаружено повреждение их глазурованной поверхности.

-Партию плиток считают термически стойкой, если все образцы выдержали испытания.

4.Определение твердости лицевой поверхности по Моосу

4.1Средства контроля.

Минералы пробные, указанные в таблице 2.

Таблица 2

Наименование пробного минерала	Твердость поверхности по шкале Мооса
Тальк Гипс Известняк Флюрий Апатит Полевой шпат Кварц Топаз Корунд	1 2 3 4 5 6 7 8 9

4.2Образцы

-Для определения твердости по Моосу используют две целые плитки.

4.3Проведение испытания

-Образец помещают на ровную твердую поверхность. Острой гранью пробного минерала легким и равномерным нажатием проводят по лицевой поверхности испытываемого образца, затем ее осматривают.

-При необходимости эту процедуру можно повторить на одном образце несколько раз до установления четкого результата.

4.4Обработка результатов

-Твердость лицевой поверхности образца соответствует твердости того пробного минерала, который предшествовал минералу, повредившему поверхность образца.

-За твердость лицевой поверхности плиток данной партии принимают наименьшее значение твердости лицевой поверхности испытанных образцов.