5.2. Оборудование для получения нерафинированного кукурузного масла.

Получение нерафинированного кукурузного масла осуществляют по следующим технологическим операциям: сушка зародыша (барабанные или ленточные сушилки); очистка и измельчение зародыша (сотрясательные сита, призматические бураты, зерновые сепараторы, вальцовые станки); тепловая обработка масличной мятки и форпрессового жмыха (паровые жаровни); извлечение масла (форпрессы для предварительного отжима и экспеллера для окончательного прессования масла); отделение осыпи (вибрационные сита, призматические бураты) и взвешенных веществ (осадительные шнековые центрифуги; фильтрационная очистка масла (фильтр-прессы).

5.2.1. Оборудование для сушки зародыша

Зародыш, поступающий из производства сырого кукурузного крахмала, сначала отцеживают на дуговых ситах, после чего механически обезвоживают на шнек-прессах (влажность отпрессованного зародыша – 54 ÷ 55%), а затем направляют на сушку, которую осуществляют в газовых барабанных, паровых ленточных (СПК-45, СПК-90), паровых трубчатых вращающихся сушилках, работающих в непрерывном режиме.

Паровая трубчатая сушилка (производительность по перерабатываемому зерну 250 т/сут) (рисунок 5.7) предназначена для высушивания сырого зародыша перед измельчением до влажности 6%.

Рисунок 5.7. Паровая сушилка для сушки зародыша

Паровая сушилка состоит из: приемного бункера 1; корпуса сушилки; пучка паровых труб 2; вращающихся наклонных лопастей 3; привода шнека.

Принцип действия. Сырой зародыш поступает в загрузочный бункер, откуда его шнеком подают в сушилку, где непрерывно вращается пучок паровых труб, в которые подводят пар (давление на первой ступени – 0,3 ÷ 0,7 МПа). При высушивании зародыш перемещают вдоль оси сушилки с помощью наклонных лопастей, вращающихся вместе с паровыми трубами. Площадь поверхности нагрева - 350 м².

5.2.2. Оборудование для очистки и измельчения зародыша

Перед прессованием от зародыша удаляют основную часть пелевы и оболочек, оставшихся после высушивания с помощью сотрясательных сит и призматических буратов и зерновых сепараторов.

Для измельчения зародыша и жмыха применяют вальцовые станки ЗМ, ЗС и ВМП или шестивальцовую солододробилку.

Двухпарный вальцовый станок марки ЗМ (производительность по сухому зародышу 35 т/сут) (рисунок 5.8) состоит из: корпуса; питательной трубы 4; пар вальцов 2; питающего механизма, состоящего из валков 3 и заслонок 5; двух бункеров 1 для сбора измельченного продукта.

Рисунок 5.8. Двухпарный вальцовый станок марки ЗМ

Принцип действия. Очищенный зародыш поступает в питательную трубу и рифлеными питательными валиками равномерно подается по фартуку в промежуток между вальцами, вращающимися навстречу друг другу с частотой вращения n = 150 мин-1. Измельченный продукт собирается в бункерах, расположенных под вальцами.

5.2.3. Оборудование для подготовки масличной мятки и форпрессового жмыха.

Тепловую обработку слегка увлажненной масличной мятки и измельченного форпрессового жмыха с целью улучшения условий для прессования продукта и выделения масла осуществляют в паровых жаровнях, устанавливаемых над шнековыми прессами.

Шестичанная паровая жаровня к прессам марки ЕТР20 (рисунок 5.9) состоит из: шести чанов 1; пропарочного шнека 2; вала 3 с ножами-мешалками 4; течки 5 и привода мешалки.

Рисунок 5.9. Шестичанная паровая жаровня к прессам марки ЕТР20

Принцип действия. Мятку и жмых вначале подают в пропарочный шнек, где происходит их увлажнение горячим конденсатом перед тепловой обработкой с целью размягчения стенок клеток зародыша и облегчения отжима масла. Затем увлажненный продукт поступает в жаровню, где осуществляют его нагрев с помощью пара, подаваемого в рубашки на днище и боковых стенках чанов, при одновременном перемешивании продукта мешалками (n = 26 мин-1). Расход пара под давлением 0,6 МПа - 180÷350 кг/ч. При тепловой обработке стремятся не допускать контакта продукта с воздухом для исключения окисления масла.

Обработанную мятку (жмых) выводят из нижнего чана жаровни через течку. Выпаренную влагу удаляют из чанов с помощью аспирации. Увлажнение мятки производят до 7÷8%, температура ее составляет 60÷65 ⁰С; влажность готовой к прессованию мятки 4÷4,5%, а ее температура 90÷110 ⁰С.