Сфера применения шестеренчатого насоса

Благодаря компактности, простоте и надежности конструкции, шестеренчатые насосы широко применяются практически во всех отраслях промышленности. Они отлично справляются с перекачкой солярки и гудрона, и с таким же успехом используются в пищевой промышленности для подачи масла или растопленного шоколада. Для расширения класса задач предусматриваются дополнительные опции: обогрев шестерней, встроенные предохранительные клапаны, особо прочные уплотнения вращающихся деталей и пр. Такие решения позволяют использовать агрегаты при перекачке взрыво- или пожароопасных, высокотоксичных или экстремально вязких жидкостей[2].

Проектирование механосборочных цехов Задание на курсовую работу

Необходимые исходные данные для выполнения курсовой работы приведены в табл.1.

Таблица 1 - Исходные данные для курсовой работы

Шифр	Наименование изделия	Годовая программа П, шт.	Масса изделия Q, кг	Трудоёмкость изготовления единицы изделия, ч
				Механи- ческая обработ- ка Тс	Слесарно- сбороч- ные рабо- ты Тсб	Конвей- ерная сборка Тс.к
22 32	Шестеренчатые насосы	300 000	10	0,08	0,02	­_

1 Расчет количества основного металлорежущего оборудования, сборочных стендов, транспортного оборудования, вспомогательного оборудования, рабочего состава, площадей механосборочного цеха.

1.1 Определение трудоёмкости механической обработки (станкоёмкость), слесарно-сборочных работ (узловой сборки) и общей сборки на конвейере.

Трудоёмкость механической обработки одного изделия задана в станко-часах (см. табл. 1). Для подсчета трудоемкости механической обработки всей программы выпуска изделий необходимо умножить станкоёмкость механической обработки одного изделия на количество изделий:

Ти=Тс×П, ч,

где Ти— общее количество станко-часов, затрачиваемых на всю годовую программу; Тс — станкоемкость одного изделия, ч; П — программа выпуска изделий в год.

Ти=0,08×300000=24000 ч

Аналогично определяется трудоемкость слесарно-сборочных работ и конвейерной сборки.

Трудоемкость слесарно-сборочных работ по сборке узлов (или машины в целом, если нет сборки на конвейере) на всю программу выпуска

Тс.у=Тсб×П, ч,

где Тсб — трудоемкость узловой сборки одного изделия (см. табл.1).

Тс.у=0,02×300000=6000 ч

1.2 Выбираем режим работы цеха, рассчитываем фонды времени.

Машиностроительные предприятия относятся к прерывному производству. При проектировании большинства механических цехов принимается двухсменный режим при пятидневной рабочей неделе. При этом необходимо учитывать, что установленная законом длительность рабочей недели — 40 ч.

Действительное (расчетное) годовое число часов работы одного станка при работе в одну смену (действительный годовой фонд времени станка)

Fд=F×k, ч,

где F — номинальный годовой фонд времени при работе в одну смену, равный произведению продолжительности рабочей смены в часах на число рабочих дней в году; k — коэффициент использования номинального фонда времени; m — число рабочих смен в сутки.

Коэффициент использования номинального фонда времени оборудования, учитывающий время простоя его в ремонте, принимается в процентах от номинального фонда времени и зависит от режима работы цеха: при работе в одну смену 2% (k=0,98), при работе в две смены 3% (k=0,97), при работе в три смены 4% (k=0,96). Для станков свыше 30 категории ремонтной сложности при работе в две смены 6% (k=0,94), при работе в три смены 10% (k=0,9).

Fд=8×247×0,97= 1916,72 ч (при m=2)

Действительный годовой фонд времени работы рабочего

Fд.р=Fр×kр, ч,

где Fр — номинальный годовой фонд времени рабочего (определяется так же, как и для оборудования); kр — коэффициент использования номинального фонда времени рабочего, учитывающий время отпуска и невыход рабочего по уважительным причинам, принимается в размере 11% от номинального фонда времени (k=0,89).

Fд.р=8×247×0,89=1758,64 ч

1. 3 Определяем тип производства и величину такта выпуска изделий.

В соответствии с ГОСТ 14004-83 показателем для определения типа производства является коэффициент закрепления операций

К з.о=Чо/Сп,

где Чо — число технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца цехом или участком; Сп— число рабочих мест.

Согласно ГОСТ 14004-83 коэффициент Кз.о=1 для массового производства; 1<Кз.о≤10 для крупносерийного; 10<Кз.о≤20 для среднесерийного; 20<Кз.о≤40 для мелкосерийного. Для единичного производства величина Кз.о не регламентируется.

При укрупненном проектировании для определения типа производства можно воспользоваться табл. 2.

Таблица 2-примерное количество изделий, выпускаемых в течение года при различных типах производства

Трудоемкость изделия, ч	Тип производства
	Единичное	Мелко­серийное	Средне­серийное	Крупно­серийное	Массовое
	Количество изделий по годовой программе, шт.
Свыше 10 000	До 10	10–25	25–100	Свыше 100	—
1 000–10 000	До 20	20–50	50–250	250–5 000	Св. 5 000
10–1 000	До 40	40–100	100–500	500–10 000	Св. 10 000
10–100	До 80	80–150	150–750	750–15 000	Св. 15 000
1–10	До 100	100–250	250–1 500	1 500–30 000	Св. 30 000
До 1	До 150	150–500	500–3 000	3 000–50 000	Св. 50 000

По данным таблицы определяем тип производства: массовое.

Обработка деталей в массовом и крупносерийном производствах осуществляется на непрерывно-поточных, а в среднесерийном — переменно-поточных и групповых линиях, такт выпуска которых определяется по формуле

tвып=(60×Fд×m×Kн)/П, мин,

где Fд— действительный годовой фонд времени станка при работе в одну смену, ч; m — число рабочих смен в сутки; Кн — коэффициент, учитывающий затрату времени на организацию технологического процесса (переналадки с одного наименования детали на другое, подналадку оборудования и т.д.,Кн=0,8…0,9); П — годовая программа выпуска изделий.

tвып=(60×1916,72 ×2×0,85)/300000=0,652 мин

1.4 Расчет основных показателей механического отделения

1.4.1. Произведем расчет потребного количества производственного оборудования механического отделения и разбивку его по видам.

Определение необходимого (расчетного) количества станков С для механических участков при укрупненном проектировании осуществляется по трудоемкости годового выпуска изделий Ти, действительному фонду времени работы станка при работе в одну смену Fд и режима работы цеха (количества рабочих смен в сутки) m по следующей формуле:

С=Ти/(Fд×m), шт

С=24000/(1916,72 ×2)=6,26 шт

С учетом среднего значения коэффициента загрузки оборудования ηз

для различных типов производства (единичное, мелкосерийное ηз=0,8…0,9; средне-серийное ηз=0,75…0,85; крупносерийное, массовое ηз=0,65…0,75) принятое число станков S определится из соотношения

S=Ти/(Fд×m×ηз)

S=24000/(1916,72 ×2×0,7)=8,94

Если количество станков получается дробным, число округляется до целого в сторону увеличения. Принимаем S=9.

Для слесарной доработки деталей в механическом цехе предусматривается слесарный участок. Число рабочих мест Sсл определяется в процентном отношении от количества принятых станков (Sсл ≈2%).

Sсл=2×9/100=0,18

Принимаем число рабочих мест Sсл=1.

Полученное количество оборудования разбивается по типам и по размерам

в зависимости от характера изготавливаемой продукции. В табл.3 приведен состав различных типов станков в цехах механосборочного производства.

Таблица 3-состав различных типов станков в цехах механосборочного производства

Станки	Цех поточного производства с большим объемом выпуска
Токарные автоматы и полуавтоматы	1
Карусельные	1
Расточные	1
Сверлильные	1
Фрезерные	1
Строгально-долбежные	1
Протяжные	1
Шлифовальные	1
Зубообрабатывающие	1

1.4.2 В зависимости от суммарной станкоёмкости обработки определяется потребное количество производственных рабочих-станочников и в процентном отношении к нему количество слесарей механического отделения.

К основным (производственным) рабочим в механических цехах относятся: станочники, наладчики и операторы автоматических линий, разметчики, слесари для выполнения промежуточных слесарных работ.

В поточно-массовом и поточно-серийном производстве число производственных рабочих определяется для каждой поточной линии отдельно, исходя из числа станков в линии, рабочих смен и планировки оборудования, т.е. возможности многостаночного обслуживания.

Для мелкосерийного и среднесерийного производства применяется два способа определения численности производственных рабочих: по общей трудоемкости или числу принятых станков.

При расчете по трудоёмкости (в человеко-часах) число рабочих станочников

Rст=Ти/(Fдр×Sр),

где Ти— трудоемкость годового выпуска изделий в человеко-часах; Fд.р — действительный годовой фонд времени работы рабочего; Sр — количество станков, на которых может одновременно работать один рабочий (коэффициент многостаночности).

Величина коэффициента многостаночности колеблется в среднем от 1 в единичном производстве до 5 — в поточно-массовом.

Rст=24000/(1758,64×5)=2,73

Расчет численности рабочих по принятому числу станков ведётся по формуле

Rст=(Fд×m×S× ηзс×Кр)/(Fдр×Sр),

где ηз.с — среднее значение коэффициента загрузки станков; Кр — коэффициент, определяющий трудоемкость ручных работ (средняя величина Кр для массового и крупносерийного производства равна 1,02, для среднесерийного и мелкосерийного — 1,05).

Rст=(1916,72×2×9× 0,7×1,02)/(1758,64×5)=2,8

Принимаем количество рабочих равное трем Rст=3

Количество рабочих, занятых на ручных работах, принимается: для массового и крупносерийного производства 1–3% от количества станочников (Rст), для единичного и среднесерийного 3–5%. Следовательно, отсутствуют рабочие, занятые на ручных работах.

1.4.3. Определяется потребное количество вспомогательных рабочих, младшего обслуживающего персонала, счетно-конторского персонала и инженерно - технических работников механического отделения.

По нормативным данным количество вспомогательных рабочих в механических цехах в серийном производстве составляет 18–25% от количества производственных рабочих, в массовом производстве — 35–50%.

Численность инженерно-технических работников, счётно-конторского и младшего обслуживающего персонала при укрупненных расчетах принимается в процентном отношении к общему числу рабочих. В массовом и крупносерийном производстве количество ИТР составляет 7–10%, в мелкосерийном производстве 6–9%. Служащие принимаются в размере 1,4…2%, а младший обслуживающий персонал — 1,1…1,5% от общего количества рабочих.

Количество вспомогательных работников –Rв=0,45×4=1,8≈2

ИТР= (Rо+Rв)×0,08=0,48≈1

Младший обслуживающий персонал - (Rо+Rв) ×0,015=0,09≈1

Счетно-контрольный персонал - (Rо+Rв) ×0,02=0,12≈1

1.4.4. Подсчитываем размер производственной площади механического отделения с учетом площади, занимаемой верстаками слесарей.

При детальном проектировании цеха, производственная площадь, занимаемая механическим отделением, определяется на основании разработанного плана расположения всего оборудования, рабочих мест, проездов, проходов и пр.

В случае укрупненного проектирования производственная площадь отделения определяется по удельной площади, приходящейся на 1 станок. В среднем она составляет: для малых станков 10–12, средних 15–25, крупных 25–70, особо крупных 70–200 м² на станок. Для линий по обработке корпусных деталей средняя площадь на станок составляет 16–25 м², а для некоторых секций автоматических линий до 35 м². Таким o6pазом, площадь, занимаемую станками Fст, можно подсчитать по формуле

Fст=ΣSc fc , м²

где Sc — принятое число станков данного типоразмера; fc — удельная производственная площадь, приходящаяся на 1 станок данного типоразмера.

Fст=Σ9× 25=225 м²

1.5. Расчет основных показателей сборочного отделения

1.5.1. Для сборочного отделения раздельно определяются необходимое количество стендов (верстаков) для стационарной сборки и количество рабочих мест на конвейерной сборке.

Сборка небольших узлов и сборочных единиц выполняется одним или несколькими рабочими. Если число сборочных операций не велико (не больше 8), сборка осуществляется на одном рабочем месте (стенде, верстаке). В этом случае число сборочных мест узловой сборки определяется по формуле

где Тс.у — трудоемкость узловой сборки узлов на всю программу выпуска; F

д.сб— действительный годовой фонд времени работы рабочего места (стенда, верстака) при работе в одну смену, ч; m — число рабочих смен в сутки; Кп.р — коэффициент, учитывающий плотность работы (отношение числа работающих к числу рабочих мест); Кз — средний коэффициент загрузки слесарно-сборочных мест (Кз≈0,8…0,85).

Значение коэффициента Kп.р для малых узлов (изделий) равно 1, для средних — 1,1…1,3, для крупных — 1,5…2,5.

1.5.2. Раздельно подсчитывается потребное количество производственных рабочих-сборщиков для стационарной и конвейерной сборки.

Для стационарной сборки узлов (изделий) число рабочих сборщиков для сборки узлов на всю программу определяется по формуле

где Тс.у — трудоемкость слесарно-сборочных работ на всю программу выпуска, ч; Fд.р — действительный годовой фонд времени рабочего, ч.

1.5.3. Определяем потребное количество вспомогательных рабочих сборочного отделения, младшего обслуживающего персонала, счетно-конторского персонала, инженерно-технических работников.

Количество вспомогательных рабочих в сборочном отделении определяется так же как и для механического отделения — в процентном отношении к производственным рабочим. В массовом производстве количество вспомогательных рабочих составляет 15–25%, крупносерийном — 25–30%, в среднесерийном и мелкосерийном — 25–40% от числа производственных рабочих.

Rв=3×0,25=0,75≈1

Инженерно-технические работники (ИТР), служащие и младший обслуживающий персонал (МОП), счетно-конторский персонал (СКП) определяются в процентном отношении к общему количеству рабочих: ИТР — 7–8%, служащие — 3–5%, МОП — 2–3%, СКП — 1,5…3%.

ИТР=0,08×4=0,32≈1;

МЛП=0,02×4=0,08≈1;

СКП=0,03×4=0,12≈1

Количество контролеров ОТК может быть принято в размере 5–7% от количества рабочих сборщиков.

Для определения численности работающих в наибольшую смену Rнаиб можно воспользоваться следующей формулой:

Rнаиб=R/Ксмен

где R — общее количество работающих; Ксмен — коэффициент сменности, равный отношению общего числа работающих к числу рабочих в наибольшую смену.

В среднем Ксмен равен: для рабочих 1,8; для служащих 1,2. На участках поточно-массового производства и автоматических линиях производственные рабочие по сменам распределяются поровну.

Всего 3 работника, поэтому принимаем 2-рабочих, 1-служащий.

Rнаиб=3/1,8=1,7≈2

Rнаиб=3/1,2=2,5≈3

1.5.4. На основе проведенных расчетов составляется сводная ведомость на всех работающих в механическом и сборочном отделениях с разделением по сменам. Форма ведомости представлена в табл.4.

Таблица 4 - рабочий состав цеха

№ пп	Категория работающих	Обоснование расчета	Численность по сменам, чел.
			|	||	|||
Механическое отделение
1	Станочники Rст	Расчетная формула	2	1
2	Слесари Rсл	В % от Rст	1
3	Всего основных Rо	Rо=Rст+Rсл	4
4	Вспомогательные рабочие Rв	В % от Rо	1	1
5	Младший обслуживающий Персонал	В % от (Rо+Rв)	1

№ пп	Категория работающих	Обоснование расчета		Численность по сменам, чел.
				|		||		|||
Механическое отделение
6	Инженерно-технические работники	В % от (Rо+Rв)		1
7	Счетно-конторский персонал	В % от (Rо+Rв)		1
Итого:			9
Сборочное отделение
8	Слесари узловой сборки Rсл.ст	Расчетная формула		2		1
9	Слесари-сборщики на конвейере Rсл.к	Расчетная формула		-
10	Всего основных Rсл.о	Rсл.о=Rсл.ст+ Rсл.к +.....		3
11	Вспомогательные рабочие Rв	В % от Rсл.о		1
12	Младший обслуживающий персонал	В % от (Rсл.о+Rв)		1
13	Инженерно-технические работники	В % от (Rсл.о+Rв)		1
14	Счетно-конторский персонал	В % от (Rсл.о+Rв)		1
Итого:			7

Всего работающих:_________16____________

1.5.5. По технико-экономическим показателям определяется общая и производственная площадь сборочного отделения.

Под производственной площадью сборочного цеха понимается та часть его общей площади, которая занята непосредственно для осуществления технологических процессов сборки изделия. В ее состав включаются площади: для размещения оборудования (верстаки, стенды и т.д.), шкафов, стеллажей и другого производственного инвентаря; хранения запасов и заделов собираемых деталей; площади, занимаемой немагистральными проходами и проездами.

В общем случае величина производственной и общей площади сборочного цеха определяется на основании нормативных данных удельной общей или производственной пощади на 1 работающего в наибольшую смену.

Средняя величина удельной производственной площади на 1 работающего для серийного производства составляет 24–32 м² , общей -35-30м².

Площадь слесарно-сборочных участков

Fсб.у=Rсл.н×fуд,

где Rсл.н — численность слесарей-сборщиков в наибольшую смену; fуд — удельная площадь на 1 слесаря-сборщика в наибольшую смену (принимается по нормативам).

Fсб.у=2×33=66м²

Fсб.у=3×33=99м²

1.6. Проектирование вспомогательных отделений механосборочного цеха

1.6.1. Определяем состав, площади и количество оборудования вспомогательных отделений и складских помещений механосборочного цеха.

Вспомогательные отделения, участки и кладовые механосборочного цеха условно можно разделить на четыре группы по их принадлежности и связям к тем или иным хозяйствам цеха.

К первой группе можно отнести отделения и участки, связанные с инструментальным хозяйством. Ко второй — участки, связанные с обслуживанием оборудования. К третьей — склады металла, заготовок деталей и вспомогательных материалов. К четвертой — контрольно-проверочные пункты ОТК завода, измерительные пункты, контрольно-обменные пункты измерительного инструмента.

1.6.2 Заточное отделение предусматривается в крупных и средних цехах для централизованной заточки затупившегося режущего инструмента. В цехе с количеством станков более 200 заточных отделений может быть два. Количество необходимых заточных станков при укрупненном подсчете определяется процентным исчислением от количества станков, обслуживаемых заточкой: в массовом производстве принимается 3–5%, в серийном и мелкосерийном производстве — 3–4%. Количество специальных заточных станков берется по нормам.

Количество заточных станков Sзат = 0,05×9=0,45≈1.

Средняя величина общей удельной площади заточного отделения на 1 ста-

нок составляет: 12–14 м² при крупных изделиях цеха; 10–12 м²при средних и 8–10 м² при мелких.

Fзат=12×1=12 м²

Число рабочих заточников Rзат определяется по числу станков заточного отделения:

где Fд — действительный годовой фонд времени работы станка при работе в

одну смену, ч; m — число рабочих смен в сутки; S — число станков заточного отделения; ηз.с — среднее значение коэффициента загрузки; Fд.р — действительный фонд времени рабочего, ч; Sр — коэффициент многостаночности.

чел

1.6.3 Мастерская для ремонта приспособлений и инструмента (РИМ), предназначена для выполнения среднего и текущего ремонта инструмента и технологической оснастки. Количество станков для мастерской берется в пределах 1,4…4% от обслуживаемых станков цеха. Бóльшая процентная величина принимается для цехов с количеством производственных станков до 100, мéньшая — для более крупных цехов.

Общая площадь для станков и слесарной работы определяется из расчета 17–22 м² на один станок мастерской. Количество рабочих-станочников принимается по числу станков, а слесарей-ремонтников в размере 40–50% от числа станочников.

Sрим=9×0,04≈1

Fрим=20×1=20м²

Rрим=1

R с.р.=0,5×1≈1

1.6.4 Инструментально-раздаточная кладовая (ИРК), кладовые приспособлений и абразивов служат для снабжения рабочих мест инструментом и приспособлениями.

Площадь склада инструмента определяется из расчета на один металлорежущий станок обслуживаемого цеха в зависимости от типа производства: для массового — 0,3 м², крупносерийного — 0,4 м², среднесерийного — 0,5 м², мелкосерийного — 0,6 м², единичного — 0,7 м² на станок.

Fскл.инст= 9×0,3=2,7м²

Для обслуживания слесарно-сборочных участков площадь склада принимается равной 0,15 м² на одного слесаря, причем принимается общее для всех смен количество слесарей.

Площадь склада приспособлений принимается равной: для массового производства — 0,1 м², крупносерийного — 0,2 м², среднесерийного — 0,3 м², мелкосерийного — 0,4 м², единичного — 0,5 м² на один металлорежущий станок.

Fскл.пр=0,1×9=0,9 м²

Площадь кладовой для абразивных инструментов принимают равной 0,4 м² на один шлифовальный, заточной и полировальный станок для всех типов производства.

Количество рабочих в ИРК принимается равным: один человек на 100–200 обслуживаемых станков и один подносчик инструмента на 60–80 станков; в кладовой приспособлений один человек на 200–250 обслуживаемых станков.

1.6.5 Ремонтное отделение механика цеха (РММ) предусматривается в цехах, имеющих не менее 100 станков. Данный параметр не рассматриваем, т.к количество станков равно 9.

1.6.6 Отделение по переработке стружки чаще всего предусматривается одно на весь производственный корпус (на несколько цехов). Площадь отделения определяется исходя из нормативных данных на один обслуживаемый станок в зависимости от их числа от 0,3 до 1 м².

Fпер.стр.=0,5×9=4,5 м²

1.6.7 Отделение по приготовлению и раздаче смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) тоже предусматривается одно на весь производственный корпус.

Площадь этого отделения для крупных цехов массового производства берется в пределах 100–200 м², при численности рабочих 2–4 человека, для небольших цехов среднесерийного и мелкосерийного производства площадь берется в пределах 30–40 м². Здесь же хранятся масла для смазки станков. Количество смазчиков берется из расчета один смазчик на 120–150 станков.

1.6.8 Цеховой склад материалов и заготовок предназначен для хранения запасов отливок, поковок, штамповок и пруткового материала. Чаще всего он объединяется с заготовительным отделением.

Площадь склада F можно определить по следующей формуле:

где Q — общий черновой вес всех материалов и заготовок, подлежащих обработке в механическом цехе в течение года, т; tср — среднее количество дней, принятое для образования запаса материалов и заготовок (в зависимости от типа производства 2–12 дней); Ф — количество рабочих дней в году; qср — средняя грузонапряженность пола склада, т/м²; Ки — коэффициент использования площади склада (Ки=0,4…0,5).

м²

Ориентировочно площадь цехового склада составляет в среднем 10–15%, а вместе с заготовительным отделением — 15–20% от площади станочного отделения цеха.

1.6.9 Промежуточный склад служит для хранения окончательно обработанных деталей, откуда они поступают на сборку. При поточно-массовом производстве вместо промежуточного склада предусматриваются складочные площадки для хранения готовых деталей в конце поточных линий. Методика расчета площади аналогична вышеприведенной (для расчета вес деталей принимается чистый). Ориентировочно площадь промежуточного склада в среднем составляет 10% станочной площади.

м²

1.6.10 В межоперационном складе хранятся детали в процессе их изготовления. Площадь межоперационного склада определяется так же, как и склада материалов и заготовок. Отличие состоит в том, что вес берется не черный или чистый, а средний (на 7–8% больше чистого). Кроме того, учитывается число заходов и нахождения на складе детали за каждый заход в процессе её изготовления.

м²

1.6.11 Контрольно-проверочные пункты ОТК, входящие в состав механического цеха, составляют, примерно, 6 м² на один пункт.

Площадь цеховых измерительных пунктов (лабораторий) определяется исходя из удельной площади на один станок. Она составляет 0,1…0,2 м² на станок, но в целом не менее 25 м² на один пункт.

F=9×0,2=1,8 м²

1.6.12 Площадь, занимаемая магистральными проездами (для межцеховых перевозок), при укрупненном проектировании принимается равной 10–14% от производственной и вспомогательной площади. Окончательно её величина

уточняется при осуществлении планировки оборудования и после выбора транспортных средств.

F=0,1×445=44,5 м²

1.7 Проектирование бытовых и административно-конторских помещений

1.7.1 Бытовые помещения. Состав санитарно-бытовых помещений механо-

сборочных цехов регламентируется строительными нормами и правилами СНиП 2.09.04-87. В состав санитарно-бытовых помещений входят: гардеробные, умывальные, душевые, помещения для сушки рабочей одежды, комната личной гигиены женщин, санузлы, курительные, устройства питьевого водоснабжения; медицинские пункты или фельдшерский здравпункт; помещения общественного питания.

Таблица 5-нормы расчета санитарно-бытовых помещений цеха

Помещение	Расчетная единица	Норма для определение потребного количества расчетных едениц	Норма площади,
Гардеробная	Двойной закрытый шкаф	Один шкаф на 1 рабочего цеха	6,88
Санузел	Кабина и тамбур	1 кабина на 12 женщин или на 18 мужчин	2,6
Душевые	кабина	1 кабина на 5 человек	5,2
Душевые	Место для переодевания	3 места на 1 кабинку	9,1
Умывальная	кран	1 кран на 20 чел.	1,75
Ножные ванны	ванна	1 ванна на 40 чел., работающих в наиболее многочисленной смене	1,0
Ручные ванны	Ванна	1 ванна на 3 чел., пользующихся ручными ванными в смену	8
Личной гигиены женщин	кабина	1 место на 50 женщин., работающих в наиболее многочисленной смене	4,6
Курительная	место для курения	1 место на 1 чел., работающих в наиболее многочисленной смене	0,48
Камера сухого жара (сауна)	место	1 место на 20 чел., работающих в наиболее многочисленной смене	0,6
Устройство питьевого водоснабжение	место	1 место на 200 чел.	0,35
Для отдыха и психологической разгрузки	-	Один работающий на наиболее многочисленную смену	0,2
Общественного питания	Посадочное место	1 посадочное место на 4 чел., работающих в наиболее многочисленной смене	4
	Гардеробная (1 крючок на вешалке)	120% мест на вешалке от количества посадочных мест для приходящих в уличной одежде	1,2

1.7.2. Административно-конторские помещения. Площадь административно-

конторских помещений регламентируется также СНиП 2.09.04-87. Она принимается из расчета: 4 м² на одного работника управления и 6 м² на одного работника конструкторского или технологического бюро. Площадь кабинетов руководителей должна составлять не более 15% общей площади рабочих помещений. При кабинетах руководителей цехов и их заместителей следует предусматривать приемные. Допускается устраивать общую приемную на два кабинета. Площадь приемных должна быть не менее 9 м².

По окончании подсчета необходимых площадей цеха составляется ведомость площадей, где указывается суммарное значение площадей по видам (общая, производственная, вспомогательная и т.д.).

1.8. Проектирование цехового транспорта

Осуществляется выбор, типоразмеров и расчет необходимого количества грузоподъемных и транспортных средств.

При проектировании внутрицеховых транспортных средств следует помнить, что крановые средства предназначаются только для обслуживания технологического процесса. Для монтажа и ремонта оборудования краны не предусматриваются.

Электротележки, автотележки, тракторные тележки используются для доставки в цех заготовок и материалов, отправки готовой продукции, перевозки деталей на термообработку.

Межоперационная передача заготовок, установка и снятие тяжелых приспособлений осуществляется при помощи, поворотных кранов, кран-балок, тельферов на монорельсах др. Для перемещения средних и мелких деталей используют напольные рольганги, передвижные стеллажи, склизы, скаты, ручные тележки и др.

Межоперационная передача изделий на операциях узловой сборки осуществляется кранами или напольными ручными и механизированными средствами, которые, как правило, проектируются по месту их установки. При конвейерной сборке используются конвейеры различного вида (напольные, подвесные).

Расчет количества кранов, кран-балок и других грузоподъёмных механизмов, транспортирующих грузы поштучно, осуществляется по формуле

где П — программа выпуска изделий, шт.; i — количество транспортных операций на изделие, (i=5…10); tp— время одного рейса (в среднем 2,5…5 мин); Кн — коэффициент неравномерности работы (в среднем 1,15…1,2); Fд.к — действительный годовой фонд времени работы крана, ч.

шт

Количество транспортных средств для перевозки грузов партиями (краны, тележки и т.д.) определяется по формуле

где Q — масса грузов, перевозимых в течение года, т; i — среднее количество транспортных операций для каждого изделия (i=2…3); tp — время одного рейса (для электротележки tp≈15 мин); Кн — коэффициент неравномерности подачи грузов (Кн≈1,25); q — грузоподъемность транспортного средства, т; Kq — коэффициент использования грузоподъемности (Kq≈0,4…0,5); Fд.к — действительный годовой фонд времени работы транспортного средства, ч.

1.9 Выбор типа здания для размещения цеха

Перед выполнением компоновки площадей цеха выбирается здание для их размещения. Выбор промышленного здания для цеха начинают с выбора его объемно-планировочной схемы, отвечающей современным направлениям строительного проектирования.

При выборе объемно-планировочной схемы промышленного здания нужно учитывать, что современные промышленные здания строят для группы механосборочных цехов, связанных общностью технологических процессов.

Вспомогательные и складские помещения выделяют, как правило, в отдельные зоны и их располагают в соответствии со следующими вариантами.

а) В производственной части здания:

• перпендикулярно к пролетам;

• вдоль пролетов;

• во встроенных пролетах — планировочных вставках;

• в технических этажах.

б) В первых этажах служебно-бытовых помещений, высота которых должна быть не менее 3,6 м.

При выборе параметров здания можно ориентироваться данными табл. 6.

Таблица 6 – строительные параметры промышленных зданий

Размеры сетки колонн, м			Высота до затяжки фермы, м	Отметки подкрановых путей При грузоподъемности кранов, т
Ширина Пролета	шаг колонн
				10	20	30	50
Крановые здания – с мостовыми кранами Подъемно-транспортным оборудованием Q=0,5…5,0 т
18	6 (по ряду у настенных колонн — 6)	8,4

Магистральные проезд шириной 4,5–6 м обязательны вдоль вспомогательных и складских помещений.

Служебно-бытовая часть промышленных зданий имеет особую конструкцию, часто выполняется многоэтажной и может располагаться с торца производственной части здания (перпендикулярно пролетам) или с боковой стороны (вдоль пролетов).