Содержание

Введение..............................................................................................................3

1. Исходные данные для расчета......................................................................6

2. Материальный баланс сушилки....................................................................7

3. Расчёт процессов горения топлива и параметров продуктов горения на входе в сушилку.................................................................................................9

4. Представление процесса сушки на I-х диаграмме, определение параметров продуктов горения на выходе из сушилки, определение расходов сушильного агента и топлива................................................................................................10

5. Расчёт барабанной сушилки........................................................................14

6. Определение геометрических размеров барабана и выбор серийной марки оборудования.....................................................................................................17

7. Вывод.............................................................................................................18

Введение

Сушка представляет собой тепловую обработку материалов с целью удаления из них влаги путём испарения. Испарение влаги из материала происходит при условии, когда окружающая среда не насыщена влагой и способна воспринять водяные пары от поверхности материала. Следовательно, при сушке необходимо, чтобы концентрация (парциальное давление) водяного пара непосредственно у поверхности влажного материала (Рпов) была больше, чем концентрация водяных паров в окружающей газовой среде (Ргаз). Интенсивность сушки будет тем выше, чем больше разность парциальных давлений пара на поверхности материала и окружающей среды и больше приток тепла к поверхности материала. По технологическим требованиям производства сушила должны обеспечить заданную производительность, возможную гибкость регулирования процесса и соблюдения оптимального режима сушки, чтобы получить наилучшее качество сушимого материала при наименьших затратах. При этом большое значение имеет равномерность сушки материалов или изделий по всему объёму рабочего пространства сушил. Применяемые в промышленности сушила можно классифицировать по ряду конструктивных, технологических и других признаков. По виду обрабатываемого материала они разделяются на сушила для сушки изделий и сушки сыпучих кусковых материалов. По конструкции сушильного пространства – туннельные, шахтные, барабанные, камерные. По способу подачи и перемещения материала – распылительные, конвейерные, пневматические, размольно-сушильные. По схеме движения материала и сушильного агента – противоточные, прямоточные, с рециркуляцией и другие. В данном курсовом проекте процесс сушки рассматривается со стороны непрерывного действия в барабанной сушилке. Барабанные сушила получили распространение в силикатной промышленности для сушки сыпучих и мелкокусковых материалов размером кусков до 50 мм. Барабан сушила имеет длину 4-30 м и диаметр 0.1-3.2 м, установлен под углом 4°-60° к горизонту и вращается со скоростью 0.5-8 об/мин.

Схема производства :

1  Песок по транспортеру попадает в сушильную печь.

2  Песок в сушильной печи продвигается по мере поворота барабана и скапливаясь на специальных лопатках приваренных вдоль сушильного барабана поднимается в верхнюю точку. После того как лопатка барабана достигает верхней точки песок ссыпается и пролетая через поток горячего воздуха высыхает.

3  Влага, выделяющаяся из песка, удаляется с помощью аспирации (вентиляция).

4  Сухой песок высыпается на вибросито.

5  На вибросите песок рассевается на три фракции и распределяется по бункерам:

• - отсев.

• - мелкий песок .

• - крупный песок.

6. По мере накопления отсева с датчика подается команда на компьютер, который останавливает производство и на своем табло указывает, что нужно удалить отсев.

7. По мере накопления песка в промежуточных бункерах датчики дают команду компьютеру, и

компьютер включает перегрузочные шнеки и перегружает песок в накопительные бункера.

8. Цемент загружается в приемный бункер для цемента с помощью автопогрузчика или кранбалки биг быгами весом по 900 кг, или возможно установление большого силоса для цемента, в который цемент загружается воздухом из цементовоза.

9. Вспомогательные материалы, такие как мел, гипс, и прочее засыпаются в ручную в приемный бункер дополнительных материалов.

10. Технолог или начальник производства вносит в компьютер рецептуру изготовления продукта с помощью клавиатуры на передней панели компьютера.

 ПРИМЕР.

• Наименование ( штукатурная смесь М- 50)

• Шнек мелкого песка 163 кг.

• Шнек крупного песка 162 кг.

• Перемес 5 сек.

• Шнек цемента 175 кг.

• Ввести добавку.

• Перемес 4 мин.  

11. После запоминания рецептуры в компьютере, к работе приступает оператор (рабочий).

12. Оператор при помощи клавиатуры выводит на табло компьютера наименование производимого продукта в нашем случае штукатурная смесь М-50 и нажимает кнопку пуск.

13. Компьютер в соответствии с введенной рецептурой производит загрузку и взвешивание всех продуктов поочередно в смеситель.

14. После взвешивания продукта компьютер высвечивает на табло ввести добавку и оповещает световым сигналом.

15. Оператор вручную вводит добавку в смеситель и при закрывании крышки смесителя срабатывает датчик, который дает команду компьютеру о готовности к перемесу, компьютер включает перемес в соответствии с рецептурой.

16. При окончании времени перемеса компьютер останавливает смеситель и запрашивает датчик разрешения перегрузить смесь в фасовочный бункер. В случае если в фасовочном бункере есть не расфасованный продукт смесь не будет перегружена, до полного опорожнения его. После полной расфасовки из фасовочного бункера смеси в бумажные мешки компьютер перегрузит смесь из смесителя в бункер фасовки.

17. Как только смесь из смесителя будет выгружена, компьютер начнет повторять цикл производства заново.

18. Оператор укладывает мешки на поддон, который в последствии отвозится на склад готовой продукции автопогрузчиком или кранбалкой.