2.7. Докладний розрахунок режимів різання та норм часу на вказану операцію

Розрахунок режимів різання аналітичним методом: операція токарна з ЧПУ 015

На цій операції виконуються наступні технологічні переходи:

1. Точити поверхні по контуру, витримуючи розміри: на l=57* з підрізанням торцю ; на 1= з підрізанням торцю ; на прохід 2. Точити поверхню, витримуючи розміри: на l= , на 1= з утворенням двох фасок і ; 3.Нарізати різьбу витримуючи розміри: М20g8 на 1= Аналітичний розрахунок режимів різання проводимо для точіння поверхонь по контуру, витримуючи розміри ∅22.3h14 на 1= ; на *з підрізанням торцю ; на 1= з підрізанням торцю ; напрохід Установочною базою на даній операції є – центрові отвори і торець Верстат токарний патронно - центровий мод. 16А20Ф3. Пристрій- патрон поводковий, центр рухомий. Для контролю після чорнового точіння приймаємо – штангенциркуль ШЦ-І -125-0,1. Вибір різального інструменту Приймаємо різець прохідний для контурного точіння з МКП φ=930 , ⍺=7.50, r=1мм, 𝛄=120;h=25; b=25; L=150; по ГОСТ 20872-80. Матеріал робочої частини –Т5К10. 2. Глибина різання.(Глубину різання вираховуємо із пункту 2,5). t 1= 1,9мм. t 2= 1,68 мм. t 3= 1,6 5мм. t 4= 1,7 мм. 3. Призначаємо подачу : Приймаємо на Sо = 0,5мм/об. Приймаємо на Sо = 0,5мм/об. Приймаємо на Sо = 0,5мм/об. Приймаємо на Sо = 0,5мм/об. 4. Призначаємо період стійкості різця. Т = 60хв. 5. Визначаємо швидкість різання , м/хв. (2.24) де С v = 350; x = 0,15; y = 0,35; m = 0,2 Кv – загальний поправочний коефіцієнт Кv =Кмv · Кnv · Кiv (2.25) Кмv – коефіцієнт, який враховує матеріал заготовки Кмv = Кг( )nv=0,95 Кnv – коефіцієнт, який враховує стан поверхні заготовки при точінні Кnv = 0,8– для заготовки-штамповки Кiv – коефіцієнт, який враховує інструментальний матеріал Кiv = 0,65 – для марки твердого сплаву Т5К1 Кv = 0,72· 0,8 · 0,65 = 0,37 Визначаємо швидкість різання на 6. Частоту обертання шпінделя розраховуємо по меншій швидкості n = , (2.26) Для Для Для Для По паспорту верстата не коректуємо так як використовується верстат з беступіньчастим регулюванням частот обертання шпінделя. 7.Визначаємо потужність , яка витрачається на різання Nр=Рz • V/60 •1000, кВт (2.27) де Рz - тангенціальна сила різання Рz=10•Ср • tх • Sy • Vn • Кр, Н (2.28) Ср = 300 ; х=1 ; у= 0,75 ; n= -0,15 . Кр - загальний поправочний коефіцієнт Кр = Кмр • Кφр • Кγр • Кλр • Кrр (2.29) де Кмр - коефіціент , який враховує якість оброблюваного матеріалу Кмр = =1,2 Кφp, Кγp, Кλp – коефіцієнти, які враховують геометричні параметри різця Кφp = 0,89 ; Кγp =1,0 ; Кλp = 1,0 Кр = 1,2 • 0,89 • 1,0 • 1,0 =1,06 Рz = 10•300• 1,91 • 0,50,75 • •1,06= 1916Н Потужність різання: Np = кВт 9. Перевіряємо, чи достатня потужність приводу верстата. Потужність на шпинделі верстата: Nшп = Nд • η =11?0,75=8,25кВт (2.30) Np < Nшп 2,11<8,25 Так як рівність виконується то обробка на даному верстаті можлива. 10. Основний час при обробці на l=41мм. То = L/Sо • n, хв. (2.31) де L – довжина проходу L = l +у = Δ мм l – довжина обробки ; l=41мм у+Δ – величина врізання і перебігу; у + Δ = 4 мм; То = хв. Для на 1=57 То = хв. Для на 1=25 То = хв. Для на 1=10 То = хв. На решта технологічних переходів визначення режимів різання проводимо аналогічно. Деякі з розрахунків зводимо до таблиці.

Таблиця 2.14 Зведена таблиця режимів різання

Номер, назва і зміст операції	t, мм	Розрахункові величини			Прийняті величини			То, хв
		Sр, мм/об	Vр, м/хв	n, хв-1	Sд, мм/хв	Vд, м/с	n, хв-1
Токарна з ЧПК 1. Точити поверхні по контуру, витримуючи розміри: ∅22.3h14 на 1= ; на *з підрізанням торцю ; на 1= з підрізанням торцю ; напрохід 2. Точити поверхню, витримуючи розміри: на l= , на 1= з утворенням двох фасок і ; 3.Нарізати різьбу витримуючи розміри: М22-g8 на 1=	1,65 1,9 1,65 1,7 0,25 0,25 І=5	0,5 0,5 0,5 0,5 0,3 0,3 2,5	67,8 67,8 67,8 67,8 128 128 50	944 957 690 438 1864 1358 450	0,5 0,5 0,5 0,5 0,3 0,3 2,5	1,13 1,13 1,13 1,13 2,1 2,1 0,83	944 957 690 438 1864 1358 450	0,09 0,12 0,08 0,06 0,08 0,07 0,04

Визначення технічно-обґрунтовані норми часу

Штучно-калькуляційний час на операцію визначається за формулою:

Тшт - к = Тшт + Тп-з / n, хв (2.32)

Тшт = То + tв + tобс + tп (2.33)

1.Основний час на технологічну операцію визначаємо за формулою

(2.34)

2.Визначаємо допоміжний час на операцію

Допоміжний час визначаємо за формулою

(2.35)

Визначаємо час на установку та зняття деталі =0,48 хв. Так як деталь встановлено в центрах та поводковому патроні.

Визначаємо машино допоміжний час . (2.36) Для визначення порібно знайти довжину допоміжного переміщення інструменту l_доп=2?(92+100)=384мм, так як довжину холостого ходу ми визначаємо для чорнового точіння 4-х поверхонь довжиною 92, а 100 це величина від торцю до нульової точки. ., 0,03хв- це час за який інструмент переміститься на довжину 300мм(вибираємо для верстату 16А20Ф3 з довідника 9 ).

установочний час(вибираємо для верстату 16А20Ф3 з табл.12 с.605 в 1 Томі).

хв час потрібний для повороту револьверної головки на 1 позицію.

контрольно вимірювальний час не враховується якщо менший за час виконання деталі.

(2.37)

3.Визначаємо оперативний час.

(2.38)

Визначаємо час автоматичного циклу .

4. Визначаємо додатковий час.

(2.39)

К=10% коефіцієнт який визначає % часу від на обслуговування робочого місця та особисті потреби(вибираємо для верстату 16А20Ф3 з табл.12 с.605 в 1 Томі).

хв.

5.Визначаємо норму штучного часу.

(2.40)

6.Визначаємо підготовчо-заключний час.

(2.41)

- підготовчо заключний час на організацію робочого місця на дану операуію .

- підготовчо заключний час на налагоджування верстату (2хв- на інструктаж майстра; 4хв- на установку робочих органів верстату або заживного пристрою по 2 координатам в 0 положення;2хв-на установку перфострічки ; 12хв- на комплекс прійомів).

=4,3хв- елемент часу на пробне оброблення деталі на верстаті з ЧПК .

- час роботи верстату по програмі.

7.Визначаємо технічно-обґрунтовану норму часу на операцію.