1.7. Формы организации технологических процессов

В соответствии со стандартами системы разработки и постановки продукции на производство устанавливаются две формы организации технологических процессов: групповая и поточная.

Групповая форма организации техпроцессов характеризуется однородностью конструктивно-технологических признаков изделий, единством средств технологического оснащения одной или нескольких технологических операций и специализацией рабочих мест.

Или, иначе, групповая форма  это форма организации производства, характеризуемая совместным изготовлением или ремонтом групп изделий различной конфигурации на специализированных рабочих местах.

Основой при групповой форме организации техпроцессов должно быть группирование изделий по конструктивно-технологическим признакам.

Наиболее совершенной формой организации массового производства является такая, при которой прохождение заготовок по всем операциям происходит без задержек, т. е. непрерывным потоком. Данная форма организации характерна для массового производства. Для организации непрерывно-поточного производства требуется одинаковая или кратная производительность на всех операциях. На линии непрерывно-поточного производства обработанные заготовки или собранные узлы выпускаются через строго определенный промежуток времени, называемый тактом выпуска. Такт выпуска (мин/шт.) определяется по формуле

, (1.7)

где  располагаемый (действительный) фонд времени в планируемом периоде (месяц, сутки, смена), ч; N  производственная программа на этот же период, шт.

Непрерывно-поточное производство является наиболее прогрессивным и экономичным. По этому принципу строятся автоматические линии обработки (сборки). Особенность автоматического производства  выполнение операций без непосредственного участия рабочего либо под его наблюдением и контролем. Непрерывно-поточное производство может быть и неавтоматическим, если установку заготовок и их снятие после обработки выполняет рабочий.

Кроме линий непрерывно-поточного производства применяют и другую форму организации массового производства  прямоточную, при которой оборудование тоже располагают в последовательности технологических операций, но время на выполнение отдельных операций не равно и не кратно такту выпуска деталей. В этом случае имеются межоперационные перерывы, вызванные несогласованностью выполнения отдельных операций во времени, и заготовки лежат в ожидании последующей операции. Длительность производственного цикла при использовании прямоточной формы организации производства возрастает.

2. Точность механической обработки и методы ее обеспечения

2.1. Точность изделий машиностроения

Точность большинства изделий машиностроения и приборостроения является важнейшей характеристикой их качества. Современные мощные и высокопроизводительные машины не могут функционировать при недостаточной точности их изготовления в связи с возникновением дополнительных динамических нагрузок и вибраций, нарушающих нормальную работу машин и вызывающих их разрушение.

Повышение точности изготовления деталей и сборки узлов увеличивает долговечность и надежность эксплуатации механизмов и машин. Этим объясняется непрерывное ужесточение требований к точности изготовления деталей и машин в целом.

Повышение точности механической обработки устраняет необходимость проведения пригоночных работ при сборке, позволяет осуществлять принцип взаимозаменяемости деталей и узлов и вводить поточную сборку, что не только сокращает трудоемкость последней, но также облегчает и удешевляет проведение ремонта машин в условиях их эксплуатации.

При решении проблем точности в машиностроении технолог должен обеспечить заданную конструктором точность изготовления деталей и сборки машин при одновременном достижении высокой производительности и экономичности их изготовления. Кроме того, технолог должен исследовать фактическую точность осуществляемых технологических процессов и проанализировать причины возникновения погрешностей обработки и сборки.

Под точностью детали понимается её соответствие требованиям рабочего чертежа, технических условий и стандартов в отношении размеров, геометрических форм и взаимного расположения выполненных поверхностей, их шероховатости.

При изготовлении деталей необходимо также соблюдать требования к физико-механическим свойствам их материала, а в отдельных случаях и такие требования, как точность массы детали, дисбаланс и др.