Наплавка в замкнутом газе

Рис. 23 Наплавка ци­линдрического изделия в среде углекислого газа

1 — мундштук; 2 — трубка подвода углекислого газа; 3 — сопло горелки; 4 — на­конечник; 5 — электродная проволока.

Преимущества наплавки в среде углекислого газа: возможен визуальный контроль; экономичность.

Недостатки: разбрызгивание.

В настоящее время на ремонтных предприятиях начи­нает получать распространение электродуговая автомати­ческая наплавка изношенных деталей в среде защитных газов. Такая наплавка не требует ни флюсов, ни электрод­ных покрытий и отличается от других способов тем, что дуга между электродом и наплавляемым изделием горит в струе газа, вытесняющего воздух из плавильного прост­ранства и защищающего расплавленный металл от воздей­ствия кислорода и азота.

Для создания защитной среды применяются инертные, не вступающие во взаимодействие с расплавленным металлом газы (аргон, гелий) и газы, активно взаимодействующие с ним (азот, углекислый газ). Применительно к восстанов­лению изношенных деталей строительных машин наиболь­ший интерес представляет электродуговая автоматичес­кая наплавка в среде углекислого газа, протекающая по следующей схеме (рис. 23). Электродная проволока с опре­деленной скоростью непрерывно подается из кассеты в плавильную зону через мундштук с наконечником, где к ней подводится ток. Углекислый газ из баллона по рукаву через сопло, внутри которого находится наконечник, пода­ется между концом электродной проволоки и наплавляе­мым изделием к дуге, окружает ее со всех сторон, вытесня­ет воздух из плавильного пространства и изолирует жид­кий металл от вредного воздействия его.

Вибродуговая наплавка

Для наплавки цилиндрических деталей малого диаметра применяют вибродуговую наплавку (рис. 24, а, б). Сущность способа состоит в том, что деталь 1 (рис. 24, б) нап­ыляется проволокой 2, которой вибратор 3 сообщает колебания, причем в зону сварки подается струя жидкости. Достоинством этого метода является минимальное коробление восстанавливаемой детали при толщине наплавляемого слоя 0,5 ... 0,2 мм, сохранение структуры металла вблизи наплавки, возможность наплавки деталей малых диаметров (15 ... 20 мм), внутренних отверстий деталей со шлицевым соединением плоскостей. Однако большие скорости охлаждения и отсутствие надежной за­щиты зоны сварки могут приводить к появлению трещин ухудшению механических свойств. Поэтому при восстановлении ответственных деталей, работающих в тяжелых условиях переменных нагрузок, способ вибродуговой наплавки с подачей жидкости не всегда пригоден.

Рис. 24 Схема вибродуговой наплавки

Электрошлаковая наплавка

Основной и электродный металлы расплавляются теплотой, выделяющейся при прохождении электрического тока через шлаковую ванну.

Рис. 25 Схема электрошлакового процесса.

Преимущества: Когда необходимо нанести слой большой толщины на массивную деталь.

Недостаток: применяется только для деталей простой формы – плоских (рис. 25) или цилиндрических:

Рис. 26 – Схема кольцевой ЭШН;

Рис. 27 – Схема ЭШН при вращении деталей типа вал.

Может выполнятся и с использованием проволочных или ленточных электродов по схеме ЭДН под флюсом (рис. 28), но отличие – наличие над металлической жидкой ванной жидкой шлаковой ванны.

Рис 28 Схема ЭДН под флюсом

Общий недостаток всех методов ЭШН – сильный нагрев и разупрочнение основного металла детали, что требует т/о.