1.8 Технико-экономические обоснования выбора рацонального способа восстановления

При выборе способа восстановления необходимо учи­тывать условия работы восстанавливаемой детали: характер нагрузок и величину удельного давления, вид изнашива­ния, допустимую величину износа в сопряжении и т. п.

Многие способы, эффективные для одних условий работы деталей (равномерная нагрузка, отсутствие абразивного изнашивания и др.), оказываются малоэффективными в других (ударный характер нагружения, большие удельные нагрузки, абразивное изнашивание и т. п.). Например, электродуговую наплавку под флюсом целесообразно ис­пользовать для восстановления крупногабаритных деталей, имеющих незначительную твердость (НВ 190—240) и боль­шие износы (более 2—3 мм). Этот способ успешно приме­няется также при восстановлении термически обработан­ных деталей. Электролитическое наращивание обычно при­меняется при незначительных износах (хромирование — до 0,3 мм, осталивание — до 1 мм), а также при работе де­талей в неблагоприятных условиях смазки.

Металлизацию можно рекомендовать для деталей, рабо­тающих при невысоких контактных нагрузках и без уда­ров. Так как современная технология восстановления вклю­чает способы, позволяющие устранить большинство дефек­тов у деталей машин, то при решении вопроса о целесооб­разности восстановления следует руководствоваться глав­ным образом технико-экономическими соображениями. Поэтому вначале определяют принципиальную целесообраз­ность восстановления данной детали, затем выявляют все способы восстановления, возможные в условиях данного ремонтного предприятия, оценивают их и выбирают наи­более эффективный. При решении вопроса о целесообраз­ности восстановления детали следует исходить из техни­ческой возможности данного предприятия обеспечить ра­ботоспособность детали после ее восстановления в течение межремонтного срока службы узла, в который входит де­таль, и экономической целесообразности восстановления. Наиболее эффективно восстановление дорогостоящих деталей. Восстановление недорогих деталей экономически целесообразно при значительных партиях этих деталей.

1.9 Подготовка деталей для восстановления

В общем случае технический процесс восстановления деталей включает:

- подготовительные операции – моечные и дефектовочные работы , предварительная механическая обработка и т.п.;

- восстановительные операции – технологические операции по восстановлению детали выбранным способом;

- заключительные операции – механическая и термическая обработка после восстановления размеров.

1.9.1 Очистка деталей

Очистка является одной из важнейших подготовитель­ных операций в процессе восстановления деталей. Основ­ным требованием к качеству очистки является полное уда­ление всех загрязнений; так как это дает возможность вы­явить действительное техническое состояние детали, уста­новить степень ее пригодности для восстановления и назна­чить способ устранения каждого дефекта. Исследованиями ГОСНИТИ установлено, что за счет повышения качества очистки можно увеличить ресурс отремонтированных дви­гателей на 25—30%.

Выбор способов очистки зависит от конфигурации деталей, их размеров, вида загрязнений. Загрязнения деталей строительных машин можно разделить на:

- загрязнения маслами и смазками;

- углеродистые отложения — нагары, лаковые отложения, осадки (характерны для деталей двигателей внутреннего сго­рания);

- продукты коррозии и неорганические отложения (на­кипи);

- наружные отложения — пылегрязевые и маслогрязевые.

Эти загрязнения различны по своей природе, обладают высокой адгезией (прилипаемостью) и прочно удерживаются на поверхности деталей. В настоящее время основным способом очистки деталей служит струйная мойка в моеч­ных машинах. Однако она не обеспечивает полного удаления смолистых отложений, особенно на деталях сложной кон­фигурации. Для удаления этого вида загрязнений следует использовать способ погружения деталей в выварочные ванны, наполненные сильнодействующими моющими сред­ствами и оборудованные устройствами, перемешивающими жидкость.

Для очистки от нагара и накипи применяют косточковую крошку, а в последнее время внедряется очистка в распла­ве солей. Современные процессы очистки деталей — это процессы химической технологии, так как в них широко применяются физико-химические и химические способы удаления загрязнений.

Очистка деталей является следствием химического, физико-химического, механического и термического видов воз­действия очищающей (моющей) среды на загрязнения и очищаемую поверхность. Первые два вида воздействий ока­зывает очищающая среда, вторые два воздействия осуществ­ляются при помощи моечного оборудования.

Специальные химические вещества и смеси, составляю­щие основу очищающей среды, называются моющими или очищающими средствами.

Качество моечно-очистительных работ находится в пря­мой зависимости от применяемых моющих средств и режи­мов технологического процесса мойки, зависящих в свою очередь от используемого оборудования.

Наибольшее распространение среди моющих и очищающих средств получили в ремонтном производстве щелочные моющие растворы (ЩМС), которые представляют смеси нескольких щелочных солей. Щелочные составы физически и химически стабильны. К их недостаткам следует отнести недостаточную химичес­кую активность по отношению к сложным по составу загряз­нениям деталей машин, большую продолжительность про­цесса очистки, значительную энергоемкость и низший эко­номический эффект.

Кроме того, работа с ЩМС нарушает санитарно-гигие­нические условия труда. Токсичность использованных растворов не дает возможность их слива в промышленную канализацию. Применение ЩМС приводит к большому рас­ходу дефицитного сырья – едкого натра.

Многих из этих недостатков лишены синтетические мою­щие средства (CMC), которые все шире применяются в по­следние годы и в перспективе станут основными средствами очистки деталей машин. CMC обладают высокими поверх­ностно-активными свойствами и растворяющей способно­стью.