КП 2-360101-01 31 О-31 2012 ПЗ

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм

Лист

Введение

В современных технологических процессах, в поточно-массовом производстве затраты на изготовление и эксплуатацию технологической оснастки составляет до 20% себестоимости продукции. Наибольший удельный вес в общем парке технологической оснастке составляет станочное приспособление, применяемое для установки и закрепления заготовок, деталей.

Применение приспособлений позволяет устранить разметку заготовок перед обработкой, повысить точность обработки, снизить себестоимость продукции, облегчить условия работы и обеспечить ее безопасность, расширить технологические возможности оборудования и сократить число рабочих, необходимых для выпуска продукции.

Постоянное совершенствование методов обработки связанное с нарастанием темпов технологического процесса, требует создание наиболее рациональной конструкции и экономического обоснования применения различных видов приспособлений, снижения их металлоемкости при обеспечении необходимой жесткости.

Изучение закономерности влияния приспособления на точность и производительность выполняемых операций позволяет проектировать приспособления интенсифицирующее производство и повышающее его точность. Проводимая работа по унификации и стандартизации элементов приспособления создала основу для автоматизированного проектирования приспособлений с использованием ЭВМ и автоматов для графического изображения, что приводит к ускорению технологической подготовке производства.

Целью данного курсового проекта является разработка станочного приспособления для механической обработки детали «Крышка» с применением универсального оборудования.

Содержание

Введение………………………………….……………………………….3

1.Общий раздел……………………………………………………5

1.1.Назначение и характеристика приспособления……………..5

1.2.Описание конструкции приспособления…………………….5

1.3.Техника безопасности при эксплуатации приспособления....6

2.Конструкторский раздел……………………………………….10

2.1.Выбор способа базирования детали…………………………10

2.2.Разработка принципиальной схемы приспособления………12

2.3.Расчет точности приспособления……………………………13

2.4.Расчёт усилия зажима заготовки в приспособлении………..15

2.4.1.Расчет режимов резания…………………………………….16

2.4.2.Расчет сил резания…………………………………………..18

2.4.3.Расчет усилия зажима……………………………………….20

2.5. Расчет зажимного механизма приспособления……………..21

2.6.Расчет детали и приспособления на прочность…………… .24

Заключения………………………………………………………...25

Список литературы………………………………………………..26

Приложение

1 Общий раздел

1.1 Назначение и характеристика приспособления

Сверлильное приспособление предназначено для сверления в детали Фланец 8-и отверстий ø 11 мм на станке 2Н135. Главное движение- вращение сверла, движение подачи вертикальное и радиальное перемещение сверла.

Техническая характеристика приспособления

1. Масса-20,5 кг.

2. Размер Т-образного паза с столе станка-10 мм.

3. Количество одновременно устанавливаемых заготовок-1

4. Габаритные размеры-300х240х94 мм.

5. Точность выполняемого размера-14 квалитет

6. Расчетное усилие зажима заготовки-1620Н

7. Уровень стандартизации приспособления-64 %

8. Зажимной механизм –ручной винтовой .

9. Периодичность проверки приспособления-3 мес.

10. Группа сложности- IV.

Уровень стандартизации приспособления определяем по формуле:

∙100; (1.1)

где с - число стандартных изделий; с =16.

о - общее число деталей; о=20.

∙ 100=80%;

1.2. Описание конструкции приспособления

Сверлильное приспособление предназначено для сверления в детали Фланец 8-и отверстий диаметром 11 мм на станке 2Н135.

Основанием приспособления является плита 1. В центре плиты установлена опора 2, для базирования детали по торцу. Зажим детали осуществляется двумя призмами 3, одна из которых неподвижно закреплена винтами на плите приспособления. Вторая (подвижная) призма закреплена на направляющих 8. Усилие зажима приспособления обеспечивает винт 6.

1.3. Техника безопасности при эксплуатации приспособления

Определяем периодичность контроля приспособлений в зависимости, от типа производства используя методику ?

Периодически проверяют приспособления, предназначенные для выполнения ответственных операций, от которых зависят конечные размеры обрабатываемых деталей. Периодичность проверок следует устанавливать в соответствии с рекомендациями, приведенными в табл. 10.14.

Периодичность контроля кондуктора – 3 месяца.

Требования по технике безопасности заключаются в том, чтобы при использовании приспособлений были созданы такие условия работы, которые исключали бы возможность травмирования рабочего при установке заготовки или съеме детали, а также во время ее обработки. Наружные элементы станочных приспособлений не должны иметь острых углов, кромок, неровных поверхностей, представляющих собой источник опасности. Элементы приспособлений должны быть скруглены радиусами не менее одного миллиметра, а выступающие за габариты станка – не должны мешать работе и ограничивать доступ к органам управления. Шероховатость наружных поверхностей вращающихся патронов, оправок, планшайб должна быть не более Ra=1,25мкм. Для исключения травмирования рук при установке детали предусматриваются специальные ниши для безопасного размещения руки, вводятся блокировочные устройства, не позволяющие включить привод детали или других движущихся частей при нахождении в рабочей зоне руки рабочего. Зазоры между подвижными частями должны быть не более 5 мм, чтобы сделать невозможным попадание в зазор руки или пальцев рабочего.

Приспособление должно быть надежно закреплено на станке, сбалансировано, проверено при рабочих частотах вращения, величины допускаемой неуравновешенности и частоты вращения должны быть указаны в эксплуатационных документах.

Общие требования безопасности к станочным приспособлениям (СП).

1.Наружные элементы конструкции станочных приспособлений не должны иметь поверхностей с неровностями, представляющими источник опасности, если их наличие не вызывается функциональным назначением. Радиусы скруглений, размеры фасок наружных поверхностей должны быть не менее 1 мм.

2.Конструктивные элементы станочных приспособлений, выходящие за габариты стола станка, не должны препятствовать работе станка и доступу к органам управления.

3.Параметры шероховатости наружных поверхностей вращения патронов, оправок и других приспособлений не должны превышать Ra1,25 по ГОСТ 2789-73 (СТ СЭВ 638-77).

4.Способ соединения СП со станком и со сменными наладками должен исключать возможность самопроизвольного ослабления крепления, а также смещение СП и сменных наладок в процессе эксплуатации.

5.Врашающиеся СП подвергаются обязательной статической и динамической балансировкам.

6. Установку в СП пружин сжатия с отношением высоты пружины к её наружному диаметру более 2.5 следует осуществлять с применением специальных гильз, оправок и т.п.

7. Конструкция СП должна обеспечивать свободное или принудительное удаление СОЖ и стружки, а также отсос загрязненного воздуха из зоны обработки, если в рабочей зоне возможно появление вредных аэрозолей, газов, концентрации которых превышает нормы, установленные ГОСТ 12.1.005-76.

8. Должна обеспечиваться безопасность установки и снятия заготовок, устраняющая возможность их самопроизвольного падения на опоры. Если масса заготовки превышает 12 кг, следует предусмотреть свободную закладку и съём стропов, клещей и других захватных устройств грузоподъёмных механизмов.

9. СП массой до 16 кг должны иметь конструктивные элементы для безопасной и удобной их установки и снятия вручную. СП массой более 16 кг должны иметь цапфы, рым-болты, такие СП устанавливаются и снимаются грузоподъёмными механизмами.

10. В СП с механизированными зажимными устройствами максимальный гарантированный зазор для установки заготовок не должен превышать 5 мм, чтобы исключить защемление рук рабочего.

11. В конструкции СП должна предусматриваться возможность периодического смазывания всех трущихся поверхностей с помощью смазочных каналов, отверстий,масленок и др. Маслёнки должны быть легко доступными, надёжно закреплёнными и окрашенными в отличный от приспособления цвет(см.ГОСТ 12.4.026-76*). Указатели уровня и потока масла должны быть удобными для обозрения. Предварительная высота от уровня и пола (рабочей площадки) до места для ручной заливки масла-не более 1800 мм для маслёнок и 1500 мм-для резервуаров.

12. Не допускается уплотнение краской, лаком и подобными средствами устройств, которые периодически вскрываются при регулировке и наладке.

Требования к зажимным механизмам приспособлений.

1.Усилие закрепления заготовок (если они не установлены стандартами) берутся с коэффициентом запаса К-2.5.

2. Зажимные рукоятки не должны создавать опасности при работе станка, в противном случае они должны быть съёмными или откидными. Перемещение рукояток не механизированных зажимных механизмов не должны быть направлены в зону обработки. 3. В винтовых зажимных механизмах предпочтительней высокие гайки, как более удобные для захвата ключом, самоустанавливающиеся шайбы, предупреждающие изгиб болтов шпилек.

Требования к органам управления.

1.При использовании немеханизированного и механизированного приводов органы управления перемещающимися частями СП должны иметь блокирующие устройство для автоматического отключения немеханизированного привода при включении механизированного привода.

2.Высота от уровня пола (рабочей площадки) до органов управления СП должна быть 1000-1600 мм при обслуживании стоя 600-1200 мм при обслуживании сидя.

3.К органам управления, использования которых не допустимо при работе оборудований, следует крепить указатели с предупредительными надписями, хорошо читаемыми на расстоянии не менее 300 мм.

Требования безопасности к транспортированию, сборке, ремонту, хранению.

1.Конструкция СП должна быть безопасной при складировании транспортировке.

2.Не допускается выступание штифтов над поверхностью соединяемых деталей, а также концов винтов и шпилек над гайкой на размер, больше половины диаметра резьбы. Для предупреждения самоотвинчивания винтов и гаек должны использоваться контргайки, шплинты и др.

3.Не допускаются ремонт и техническое обслуживание СП во время работы станков. Приспособления должны храниться на стеллажах в шкафах, обеспечивающих соблюдение всех требований безопасности складирования и хранения грузов.

Контроль выполнения требований безопасности.

Контролю выполнения требований безопасности должны подвергать вновь изготовленные, модернизированные и прошедшие ремонт СП в ходе приёмочных, приёмосдаточных или периодических испытаний (по ГОСТ 15.001-73*). Виды испытаний определяются по ГОСТ 16504-81 и по чертежуна СП. Объём испытаний и контроля должен устанавливаться государственными стандартами и нормативно-техническими документами на конкретное приспособление (подробнее см.ГОСТ 12.2.029-77.