18.14.3. Монтаж оборудования кс

На компрессорных станциях магистральных газопроводов приме­няются следующие газоперекачивающие агрегаты: ГТН-16, ГПА-Ц-16, ГТН-25, ГПА-Ц-6,3, ЭГПА-235, ГПУ-10. Наибольшее распространение получили агрегаты ГПА-Ц-16, которые отвечают современным требованиям по эксплуатационным характеристикам. Являясь основ­ным компонентом компрессорной станции, газоперекачивающий аг­регат занимает особое положение при производстве монтажных ра­бот, которые выполняют специализированные монтажные организа­ции по специально разработанным проектам работ и инструкциям заводов-изготовителей.

Большое внимание уделяется качеству фундамента, на котором будет установлен ГПА, От качества фундамента зависит работа газо­перекачивающего агрегата. Важное значение имеет качество бетона, из которого изготовлен фундамент.

Перед монтажом ГПА следует изучить проект производства работ и инструкцию завода-изготовителя на монтаж ГПА, а также ознакомить­ся с подъемно-транспортным оборудованием, имеющимся на монтаж­ной площадке. При доставке оборудования на площадку следует обра­тить внимание на то, что монтажная организация транспортирует бло­ки ГПА только в пределах монтажной площадки или со склада организации-получателя, но не далее чем на 200 м. Все оборудование газоперекачивающего агрегата размещено в отдельных транспорта­бельных блоках.

Монтаж ГПА с вспомогательными системами производится в сле­дующем порядке:

• подача турбоблока в зону монтажа. Монтаж турбоблока;

• выверка и закрепление турбоблока;

• монтаж узлов контейнеров турбоблока;

• монтаж узлов и блоков систем выхлопа ГПА;

• монтаж узлов и блоков систем всасывания, смазки, автоматики и вентиляции ГПА;

• монтаж вспомогательных систем:

  • участок газопровода топливного газа и блока фильтров газа; участок подводящего газопровода пускового газа к воздуш­ному стартеру двигателя;

  • трубопроводов подвода горячего воздуха от стационарной системы;

  • подачи масла в маслобак двигателя и нагнетателя от стацио­нарной системы;

  • слива масла из маслобаков и поддонов рамы турбоблока в ста­ционарную систему.

Монтаж газовой обвязки нагнетателей производится в следую­щем порядке:

• отрывка котлованов и устройство фундаментов и опор под кра­ны на всасывающем и нагнетательном трубопроводах ГПА, бло­ки арматуры

топливного и пускового газа и всасывающий и на­гнетательный трубопровод (от коллекторов к ГПА);

• монтаж кранов на всасывающем и нагнетательном трубопрово­дах (от коллекторов к ГПА), монтаж блоков арматуры топливно­го и пускового

• газа, монтаж всасывающего и нагнетательного трубопроводов (от блоков кранов к ГПА), кроме подсоединения трубопроводов к нагнетателю;

• отрывка траншеи и устройство фундаментов и опор под всасывающий и нагнетательный коллекторы;

• монтаж коллекторов с подсоединением их к блокам кранов (на трубопроводах от коллекторов к ГПА), смонтированных ранее;

• отрывка котлованов и устройство фундаментов и опор под кра­ны и трубопроводы перемычки между монтируемым цехом и смежным (если это предусмотрено проектом);

• монтаж кранов и трубопроводов перемычки;

• подключение системы трубопроводов газовой обвязки к межце­ховым коммуникациям;

• засыпка траншей и котлованов на площадке обвязки нагнетателей;

• заполнение водой подземных коллекторов и трубопроводов об­вязки нагнетателей до замыкающих стыков. При заполнении во­дой необходимо контролировать величину осадки фундаментов опор. Заполнение водой производится после достижения бетоном фундаментов опор прочности не менее 100% от проектной. Выдержка газовой обвязки с водой производится в течение 3—4 дней, затем вода удаляется;

• сварка замыкающих стыков. Присоединение трубопроводов об­вязки к нагнетателю должно производиться после достижения прочности бетона подливки нагнетателя и заливки рам разгру­зочных опор не менее 70% от расчетной;

• приварка к рамам разгрузочных опор полос, обеспечивающих плотное прилегание их к фиксаторам, приварка косынок к ра­мам опор.