В.81. Технологические особенности строгания плоскостей.

Строгание – это метод обработки плоскостей резцами, характеризуется наличием двух движений:

1. горизонтальное возвратно-поступательное движение резца или заготовки;

2. прерывистое поступательное движение заготовки или резца.

В (1) случае нужно знать скорость - V [мм/мин]; во (2) – подачу Sп [мм/дв.хода].

Строгание производят на:

1. поперечно-строгальных станках;

2. продольно-строгальных станках.

При строгании на (1) главное движение со скоростью резания (V) осуществляет резец. А при движении подачи (Sп) – заготовка.

При строгании на (2) главное движение – возвратно-поступательное движение заготовки, а движение подачи – прерывистое поступательное движение резца.

При строгании применяются следующие виды строгальных резцов:

а) проходные;

б) подрезные;

в) отрезные;

г) фасонные.

Недостатки строгания:

• прерывистые движения;

• нагреваемость;

• холостые ходы (потеря времени на них);

• необходимость применения рабочей силы высокой квалификации;

• трудное осуществление обработки, как на станке, настроенном на размер;

• ограниченные скорости резания.

Достоинства строгания:

• простота конструкции;

• при обработке узких длинных поверхностей строгание более производительно, чем фрезерование;

• преимущество дешевых инструментов – резцов;

• меньшая стоимость и большая универсальность строгальных станков;

• гибкость процесса (можно быстро переналадить станок).

С помощью строгания выполняется как черновая, так и чистовая обработка плоскостей.

В.82. Технологические схемы сборки.

Технологический процесс сборки – это часть производственного процесса, непосредственно связанная с последовательным соединением, взаимной ориентацией и фиксацией деталей и узлов для получения готового изделия, удовлетворяющего установленным требованиям.

В технологический процесс сборки входят следующие работы:

1) подготовительные: мойка, укладка в тару, деконсервация и т.д.

2) пригоночные: опиливание, зачистка, правка и т.д.

3) собственно сборочные работы (занимают 45-75% от общей трудоемкости);

4) регулировочные (с их помощью достигается требуемая точность взаимного расположения детали);

5) контрольные;

6) демонтажные (частичная разборка для транспортирования – не всегда бывают).

Основные этапы разработки технологического процесса сборки:

1. Установление целесообразной организованной формы сборки, определение ее такта и ритма.

2. Отработка конструкции изделия на технологичность (конструкция изделия должна быть такой, что бы экономить затраты на изготовление, эксплуатацию и ремонт).

3. Установление рационального метода, обеспечение заданной точности сборки.

4. Определение целесообразной степени дифференциации процесса сборки.

5. Установление последовательности сборки, схем общей и узловых сборок изделий.

6. Определение наиболее рациональных способов соединения, проверки положения и фиксации составляющих изделие сборочных единиц.

7. Разработка средства технологического оснащения.

8. Технологичное нормирование и расчет показателей процесса сборки.

9. Оформление технологической документации.

Классификация видов сборки

1. По объему:

1.1. Общая (изделие в целом)

1.2. Узловая (сборочная единица)

2. По стадиям процесса:

2.1. Предварительная

2.2. Промежуточная

2.3. Сборка под сварку

2.4. Окончательная сборка

3. По методу образования соединений:

3.1. Слесарная сборка

3.2. Монтажная сборка

3.3. Пайка

3.4. Сварка

3.5. Склеивание

3.6. Клепка

Классификация организационных форм сборки

1. По способу организации производства:

• Групповая сборка (оборудование расположено по групповому признаку, применяется групповые технологические процессы сборки).

• Поточная сборка (оборудование расположено в последовательности операций технологического процесса).

• Непоточная сборка (производится на одной или на нескольких позициях).

2. По перемещению собираемого объекта:

• Стационарная (объект стоит на месте).

• Подвижная (объект перемещается).

3. По способу перемещения собираемого объекта:

• Со свободным перемещением

• С принудительным перемещением (конвейер).

4. По расчленению операций в сборочном технологическом процессе:

• Общая сборка (без расчленения на операции сборки узлов).

• Узловая (с расчленением на операции сборки узлов).

Сборка – заключительный этап изготовления изделия, в значительной степени определяющий эксплуатационные качества.

Трудоемкость сборки в различных отраслях машиностроения различна. Например, в тяжелом машиностроении – 30-35% от общей трудоемкости; в приборостроении – 40-45%. Большая трудоемкость сборки объясняется тем, что приблизительно 50% - слесарно-сборочных работ.

В серийном и мелкосерийном 35-45%, в массовом – 20-30% общей трудоемкости.

Сборка выполняется на основании сборочных чертежей изделий в технологии сборки.

По этим данным разрабатывается исходные данные и основные требования к технологическим процессам изготовления деталей и получения заготовки.