В.57. Понятие о режимах резания. В. 92. Основные понятия о режимах резания. Определение рациональных режимов резания.

Назначенный для обработки заготовки режим резания (глубина резания, подача, скорость) определяет основное технологической время на ее обработку и соответственно производительность труда.

Работа резания переходит в тепло. со стружкой уходит 80% тепла и более, остальное распределяется между резцом, заготовкой и окружающей средой. Под влиянием тепла изменяется:

• структура и твердость поверхностных слоев резца, его режущая способность

• свойства поверхностного слоя заготовки.

Режимы резания для каждого случая могут быть рассчитаны по формулам с учетом:

• свойств обрабатываемого материала

• установленной нормативами стойкости резца, его геометрии

• применяемого охлаждения

• точных параметров обработанной заготовки

• особенностей станочного оборудования и оснастки.

Назначение режимов резания начинают с:

• определения максимально-допустимой глубины резания

• определения допустимой подачи

• Определения скорости резания

Но такой расчет рационального режима трудоемок и используется на практике при внедрении новых инструментальных и конструкционных материалов. По расчетам, проведенным практикой, составляют нормативы по выбору режимов резания в виде таблиц (в условиях производства нормативы могут уточняться на основе собственных показателей).

Особые трудности возникают при обработке резанием жаропрочных, износоустойчивых и др. сталей и сплавов, имеющих высокие вязкость и прочность. Для таких сталей используют плазменно-механическую обработку, при которой заготовка по поверхности резания перед резцом обрабатывается сжатой плазменной дугой. Это улучшает условия резания схода стружки. Применение плазменной дуги обеспечивает сокращение времени обработки в 2-3 раза.

В. 58. Технологическая классификация станков.

Металлообрабатывающими станками называют машины для формообразования деталей из металлов, пластмасс, керамики, стекла, камня и т.д.

Качество станков, их технический уровень определяют производительность труда, себестоимость продукции и качество продукции. Все станки классифицируются в зависимости от вида обработки, принятой схемы обработки и применяемыми инструментами.

Деление станков по группам производится в зависимости от характера главного движения и движения подач, распределения функций главного движения и движения подач между исполнительными механизмами, несущими инструментами и заготовкой, и от вида применяемых инструментов.

В практике станкостроения станкам принято присваивать шифр в виде сочетания определенных цифр и букв.

Первая цифра – группа станка (1- токарная, 2 – сверлильные и расточные, 3 – шлифовальные, заточные, доводочные, 4 – комбинированные, 5 – зубо- и резьбообрабатывающие, 6 – фрезерные, 7 – строгальные, долбежные, протяжные, 8 – разрезные, 9 – разные – делительные, балансировочные).

Внутри каждой группы станки подразделяются на типы и размеры, в соответствие с конструктивными особенностями, числом шпинделей, степенью точности и универсальности или специализации.

Все станки оснащены необходимыми приспособлениями. С их помощью обеспечивается установка заготовок в нужное положение относительно исполнительных механизмов и режущих инструментов.

Приспособления классифицируются по группам станков – токарные, сверлильные и т.д.

По степени специализации:

1) универсальные

2) универсально-сборные

3) специализированные

4) специальные

Чаще всего универсальные безналадочные приспособления не требуют дополнительной доработки и укомплектования (патроны, тиски, делительные устройства). Используются практически во всех станках.

При серийном и массовом производствах сложных машин или изделий требуется много специальных и специализированных приспособлений. Поэтому используют универсально-сборочные приспособления. Кроме универсально-сборочных приспособлений на станках используют вспомогательные инструменты, которые служат для связи режущих инструментов с исполнительными механизмами станков. В качестве вспомогательных инструментов могут быть втулки, держалки, оправки, вставки, патроны, цанги, упоры.

Любой станок как всякая машина состоит из 3 механизмов:

1. Двигательный – привод станка. Может быть однодвигательным или многодвигательным. Двигатели могут устанавливаться на отдельные фундаменты или могут быть встроены в исполнительный орган станка. Могут иметь ступенчатое и бесступенчатое регулирование. Могут быть механическими, гидравлическими и электрическими.

2. Передаточный механизм – совокупность устройств, определяющих движение и передающих движение к исполнительным органам станка - шпинделю, суппорту, столу и т.д.

3. Исполнительный – получает движение от двигательного через передаточный механизм и обеспечивает относительное перемещение заготовки и инструмента, чем и определяется формообразование детали.

Токарные станки бывают токарно-винторезные, многорезцовые, лобовые, с ЧПУ, специальные. Основные инструменты для токарных станков являются резцы различных типов, свёрла, зенкеры, зенковки, развертки, мечики, плашки.

На сверлильных и расточных станках сверлят и зенкеруют, растачивают и развертывают отверстия, нарезают резьбу мечиками. На расточных станках фрезеруют поверхность цилиндрических и торцевых поверхностей. Могут нарезать резьбы внутренними и наружными резцами.

Расточные станки – горизонтально-расточные, координатно-расточные, отделочно-расточные, специально-расточные.

Сверлильные – настольные, вертикально-сверлильные на колонне, по числу шпинделей, по универсализации.

Фрезерные – консольные и бесконсольные, продольные, портальные, карусельно-фрезерные, копировальные и т.д.

Все эти станки в зависимости от расположения шпинделя делятся на горизонтальные и вертикальные.

В зависимости от наличия поворотного стола – простые и универсальные.