Нормирование (по всем операциям технологического процесса обработки детали):

Нормирование технологического процесса состоит в определении величины штучного времени Т_шт для каждой операции (при массовом производстве) и штучно-калькуляционного времени Т_шт (при серийном производстве). В последнем случае рассчитывается подготовительно-заключительное время Т_пз.

Величины и Т_шк определяют по формулам:

Т_шт=Т_о+Т_всп.+Т_об+Т_п+T_о.т ; T_всп=0,4 x T_шт. ; Т_шк = Т_ш + Т_пз/n, где

Т_о - основное технологическое время, мин;

Т_в - вспомогательное время, мин

Т_об - время обслуживания рабочего места, мин;

Т_д - время перерывов на отдых и личные надобности, мин;

T_о.т – время простоев по организационно техническим причинам.

Т_пз – подготовительно-заключительное время, мин;

n – количество деталей в партии.

Основное (технологическое) время затрачивается непосредственно на изменение форм и размеров детали.

Вспомогательное время расходуется на установку и снятие детали, управление станком (прессом) и изменение размеров детали.

Сумма основного и вспомогательного времени называется оперативным временем.

Время обслуживания рабочего места складывается из времени технического обслуживания (смена инструмента, подналадка станка) и времени на организационное обслуживание рабочего места (подготовка рабочего места, смазка станка и т.д.)

Подготовительно-заключительное время нормируется на партию деталей (на смену). Оно расходуется на ознакомление с работой, настройку оборудования, консультации с технологом и т.д.

Рассчитаем нормирование технологического процесса обработки одной детали

T_шт= мин.

Т_об, Т_п, T_о.т - берется в процентах от оперативного времени (t_оп..) в пределах от 4-х до 6 %;

Т_оп.= Т_о+Т_всп = мин.

T_шт.к = Т_шт.+(Tn.3,/n)= мин.

2. Конструкторская часть.

2.1. Описание приспособления.

2.2. Описание средств контроля.

Для измерения и контроля всех размеров обрабатываемой детали получаемых на разных этапах технологического процесса используются следующие средства:

3. Технико-экономическая часть.

3.1. Исходные данные.

Наименование продукции:
Производство:
Годовая программа выпуска:
Масса готовой детали:

3.2. Расчет технико-экономической эффективности процесса.

По приведенным выше исходным данным рассчитывается ряд технико-экономических показателей:

1 Трудоемкость процесса изготовления детали или сборки, мин. ;

Т=∑Т_шт

Т_шт-штучное время на выполнение i-й операции, мин.;

Т(б)= мин

Т(н)= мин,

2. Стоимость изготовления детали, руб. :

Си=∑Тшт x Cт, где

Ст - среднечасовая тарифная ставка;

Си (б)= руб.

Си (н)= руб.

2. Количество требуемых производственных рабочих, чел.:

R=∑Тшт.* П/(Fдр.* абс.* m)* 60, где

П - годовая программа, шт.;

Fдр. - годовой действительный фонд времени рабочего, час.

абс. - коэффициент станочного обслуживания;

m – число рабочих смен;

R(б)= чел.

R(н)= чел.

4. Коэффициент использования металла:

К.м.=(Мд/Мз)х100%

где Мд и Мз - соответственно масса детали и заготовки, кг;

К.м.(б)= %

К.м.(н)= %

5. Коэффициент использования оборудования:

о=∑(То/Тшт.)х100% где То - основное время обработки детали, мин.;

о(б)= %

|о(н)= %