Сводная таблица выходных данных технологической себестоимости для базового и проектируемого процессов Таблица 11
Элементы (руб.) |
Базовый технологический процесс |
Проектируемый технологический процесс |
Зо |
|
|
Зв.р. |
|
|
Ао |
|
|
Ро |
|
|
Пэ |
|
|
Пп |
|
|
Ппр |
|
|
Со.п. |
|
|
*Ат.о и И для обоих случаев одинаковы, в базовом и проектируемом технологических процессах они не оказывают никакого влияния поэтому на себестоимости операций
Вывод: результаты расчетов показывают экономическую целесообразность обработки детали……
Расчет межоперационных припусков и предельных размеров заготовки. Заполнение карты расчета припусков.
Припуск представляет собой слой материала, который в процессе механической обработки заготовки будет удален в целях достижения заданной точности и качества обрабатываемых поверхностей.
Величина припуска влияет на себестоимость изготовления детали. При увеличенном припуске повышаются затраты труда, расход материала и другие производственные расходы, а при уменьшенном приходится повышать точность заготовки, что также увеличивает себестоимость изготовления детали.
В качестве примера рассчитаем межоперационные припуски и предельные размеры заготовки используемой впроектируемом процессе. Исходными данными для расчета межоперационных припусков являются следующие:
Деталь: |
|
Сталь: |
|
Масса заготовки: |
кг |
Рис. 1. Исходные данные для расчета межоперационных припусков
Показатели для расчета припуска:
,
где
ΔΣк- общее отклонение от оси прямолинейности;
,
где Ik-длина
детали;
Δк=0,2-удельная кривизна, мкм на 1 мм длины;
ΔΣк= мкм
Δy-смещение оси заготовки в результате центрирования;
Черновое обтачивание:
Чистовое обтачивание;
Фмин= мм
Наименьшие предельные размеры по технологическим переходам рассчитывают, складывая значения наименьших предельных размеров с величиной
Zmin на выполняемом переходе.
Фчсрн. =29,975+0,09 =30,065 мм Фчист.=30,065+0,62= 30,685 мм
К этим значениям прибавить , мм
мах1=30,685+0,62=31,305 мм
мах2=30,065+0,09=30,155 мм
мах3= 29,975+0,025=30 мм
Zmax1=30,155-30=0,155мм Zmax2=31,305-30,155=1,15 мм
Zomax=∑Zmax i
Zomax=1,15+0,155=1,305мм
Zmin1=30,065-29,975=0,09мм Zmin2=30,685-30,065=0,62мм
Zomin=∑Zmin i
Zomin=0,62+0,09=0,71 мм
Проверка:
Zomаx – Zomin=Т'з-Tд
1,305-0,71=0,62-0,025
0,595=0,595
Вывод: припуск рассчитан правильно.
Данные и результаты занесены в карту расчета припусков таблицы 12.
1.10. Расчет режимов резания, нормирование. Операция: токарная.
Универсальный токарно-винторезный станок модели 16К20.
Заготовка - прокат.
1. Расчет длины рабочего хода суппорта:
Lp.x. = Lpeз. + Lтреб. = мм.
2. Расчет глубины резания:
t = (Дзаг. - Ддет.)/2 = мм.
3. Определение стойкости инструмента:
Тр = Тм*λ, где
Тм - стойкость машинной работы станка, мин.( с одним инструментом в наладке = 50 мин.);
λ - коэффициент времени резания
Таблица 12
СПФ МГИУ |
Карта расчета припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам |
Группа: 876 |
||||||||||||||
Факультет: ЭМ |
Наименование детали: |
|
|
Студент: _______________________________________ |
||||||||||||
Кафедра: |
Вид заготовки: калиброванный пруток |
Марка материала: сталь |
||||||||||||||
Элементарная поверхность детали. Технологический маршрут обработки поверхности детали |
Элементы припуска, в мкм |
Расчетный припуск, в мкм |
Расчетный размер, в мкм |
Допуск, в мкм |
Принятые (округленные) размеры заготовки по переходам,в мм |
Полученные предельные значения припусков, в мкм |
Примечание |
|||||||||
|
||||||||||||||||
|
||||||||||||||||
|
||||||||||||||||
|
||||||||||||||||
Rz |
h |
Δ |
ε |
|
|
|
Наибол. |
Наимен. |
Макс. |
Мин. |
|
|||||
Калиброванный пруток |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
Обтачивание |
|
|
||||||||||||||
- черновое |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
- чистовое |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
λ = Lpeз/Lp.х.=
Тр = 50*0,98= мин.
4. Расчет скорости резания:
V= Vтабл.*К1*К2*К3, где
K1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала (1,15);
К2- коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава (1,0);
К3 - коэффициент, зависящий от вида обработки (0,8);
V= м/мин.
Расчет частоты оборотов шпинделя:
n=(1000*V)/(π *d)= об/мин.
Уточнение частоты оборотов шпинделя по паспорту станка (n= об/мин.);
Vд =(π*d*n)/1000= м/мин.
5. Расчет основного времени
to = [Lp.x/(So*n)]*i = мин.
6. Расчет мощности резания
Nрез.= [(Nтаб *V)/100]*k7, где
k7- коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал, его величина берется из таблицы (k7= , так как сталь данной детали имеет НВ = );
Nтаб- условная расчетная мощность приведенная в таблице (при So= мм/об и t= мм, Nтаб= кВт.).
Nрез = кВт.
7. Расчетно-необходимая мощность:
Nnp = Npeз/КПД = кВт.
По паспорту станка мощность электродвигателя равна кВт.
Nэл.двиг≥Nпр
ηм = Nпр/Nэл.двиг =
Вывод: Режимы резания расчитаны …..