Лекция №9 Технология изготовления корпусных деталей ( на примере корпуса редуктора).

Материалы и виды заготовок.

Способы получения заготовок:

• Литые;

• Сварно-литые;

• Сварные.

Материалы:

• СЧ 12…32, СЧ 18…36;

• Сталь 25Л; Сталь 35Л;

• Алюминиевые сплавы

• Сталь (Ст3)

Рабочий чертеж: 1. Основание корпуса;

2. Крышка корпуса.

1000

Ø 150±

Ø 180±

400

500

Технические условия.

1. Координирование отверстия под монтаж опор валов выполняются по 2…3 классу точности и 6,7 квалитету шероховатости (3,2; 1,6). Межосевое расстояние выдерживается с допусками, обеспечивающими заданную точность работы зубчатой передачи.

2. Шероховатость плоскости разъема выполняется по 6, 7 квалитету.

3. Непрямолинейность плоскости разъема на всей длине не должна превышать 0,1…0,2мм .

4. Зазор в собранном виде по плоскости разъема не должен превышать 0,05…0,1мм. Применение прокладок не допускается.

5. Отклонение от соосности отверстий устанавливается в пределах ½ допуска на диаметр меньшего из отверстий.

6. Непараллельность осей отверстий не более 0,1мм по ширине корпуса.

Технологический процесс механической обработки.

1. На 1-м этапе за черновую базу принимается плоскость разъема и обрабатывается основание корпуса.

Корпус

Установ А

800

Установ Б

1000

Крышка

1000

2. На 2-м этапе обрабатываются плоскости разъема редуктора. Совпадение крепежных отверстий корпуса и крышки редуктора обеспечивается рассверловкой по общему для них кондуктору.

Отверстия для установки штифтов (установочных) просверливаются с припуском для совместного развертывания. На втором установе или на отделочной операции обрабатываются отверстия в плоскости основания. Применяется накладной кондуктор или делается разметка.

3. На 3-м этапе производится сборка корпуса и крышки редуктора, выполняется совместное развертывание отверстий под штифты. В серийном производстве сборка производится на специальных стендах. Контрольные штифты запрессовываются.

4. В собранном корпусе и крышке обрабатываются основные диаметральные отверстия, предназначенные для монтажа опор.

В крупносерийном производстве применяют многошпиндельные расточные агрегатные станки, в серийном – расточные станки с применением кондукторов.

Режущий инструмент: расточные резцы; развертки.

Лекция №10

Припуски на механическую обработку.

Припуском (общим) на обработку называется слой материала, удаляемый с поверхности исходной заготовки, в процессе механической обработки с целью получения готовой детали.

Операционный припуск – это слой материла, удаляемый с заготовки при выполнении одной технологической операции (ГОСТ 3.1109-82).

Схема расположения припусков и допусков на токарную обработку и шлифование вала.

D_исх

D_ток

D_шл.

Z_шл

Zном

Т_исх

Т_шл

Z_min.ток

Z_max

Z_{max. шл}

Дшл. – диаметр шлифованого вала;

Дток. – диаметр вала после токарной обработки;

Дисх. дет. – диаметр исходной заготовки;

Z ; Z - операционные припуски на шлифование и точение;

Z - номинальный общий припуск на обработку.

Z = Z + Z ;

Zном = Дисх – Ддет;

Zном = ном;

где Zi ном – номинальный (расчетный) припуск на отдельную операцию;

n – общее количество операций обработки деталей.

Тисх. заг. – допуск на исходную заготовку ;

Тток, Тшл – допуск на токарную операцию и шлифование.

Максимальный припуск на обработку определяется зависимостью :

Z_{i max} = Z_{i min} + T_i-1 + T_i;

где T_i-1; T_i – допуски для предшествующей и последующей операции или переходе.

Номинальный (расчетный) операционный припуск:

Z_{i ном} = Z_{i ном} + T_i-1;

При назначении операционных припусков и допусков решаются технико - экономические задачи:

• Операционный припуск не должен быть слишком большим, чтобы не удорожать стоимость металла и не слишком малым, чтобы не удорожать предшествующие операции вследствие повышения ее точности;

• Операционный припуск должен быть достаточно широким, чтобы облегчить выполнение данной операции и не слишком широким, чтобы не вызывать чрезмерного увеличения припуска для предыдущих операций и соответственно их удорожания.

Наименьший операционный припуск складывается из отдельных элементов, связанных с различными погрешностями :

Z_{i min} = Z₁ + ;

где – Z₁ – слой металла, удаляемый с заготовки для устранения неровностей после предыдущей обработки R_zi-1 деффектного слоя металла h_i

R

Z₁

h

Z_i = 2(R_zi-1 + h_i-1) – для тел вращения;

Z_i = (R_zi-1 + h_i-1) – при односторонней обработке;

где Z₂ – слой металла, удаляемый для компенсации погрешностей формы и пространственных отклонений обрабатываемых поверхностей (несоосность, непараллельность, неперпендикулярность, …);

– слой металла, удаляемый для компенсации погрешности установки (закрепления заготовки);

R_zi-1; _i ; Z₂– в справочной литературе часто обозначаются:

Z₂ – r; Z₃ – e; h – T.

Припуск по существующей компенсации всех погрешностей.

Припуск бывает: - симметричный;

- асимметричный.

1. Симметричный припуск на диаметр наружных и внутренних поверхностей тел вращения:

2 Z_min = 2[(R_zi-1 + T_i-1) + ], (мкм);

где 2Z_min – минимальный припуск на выполненный перерасход;

R_z – высота микронеровностей после предыдущего вида обработки;

T_i – глубина поверхностного дефектного слоя от предыдущего вида обработки;

r_i – составляющая припуска, учитывающая пространственное отклонение;

e_i – погрешность устоновки заготовок на данной выполняемой операции.

2. Симметричный припуск на обе параллельные противолежащие плоские поверхности:

2 Z_min = 2[(R_zi-1 + T_i-1) + ], (мкм);

3. Асимметричный припуск на одну из противолежащих параллельных плоских поверхностей:

Z_min = [R_zi-1 + T_i-1 ] + , (мкм);

где r_i = ; (мкм);

e_i = ;

Еб – погрешность базирования;

Ез – погрешность закрепления заготовки;

Епл – погрешность положения заготовки.

Допуск – колебание припуска.

Определение значений допусков на различные заготовки производится по соответствующему для каждого метода ГОСТу.

Допускаемые отклонения размеров зависят от видов заготовок и способов их получения. Для 1-го технологического перехода при обработке черных заготовок всех видов и при выдержке размеров допуск определяется:

d = ;

d_заг – допуск на размер черной заготовки;

d_обр – допуск по классу точности (квалитет), указанного в таблицах для соответствующего метода обработки.