Технологический процесс по сборке и сварке днищевой секции

Содержание

1. Эскиз днищевой секции

2. Перечень технологической оснастки и инструмента для сборки

3 Перечень оборудования для сварки и резки

4 Общие указания по сборке

5 Общие указания по сварке

6 Перечень деталей, подаваемых на предварительную сборку

7 Перечень деталей и узлов, подаваемых на сборку секции

8 Последовательность выполнения сборочно-сварочных работ

9 Перечень операций, подлежащих контролю

10 Карта технического контроля

11 сварочные материалы

12 Ведомость оборудования лдя сварки

13 Перечень руководящих технических материалов

14 Цикловой технологический график

1 Эскиз днищевой секции

2 Перечень технологической оснастки и инструмента для сборки

• рулетка

• линейка

• угольник

• щуп

• шаблон-угломер

• шаблон-калибромер

• шнур

• отвес

• мел

• чертилка

• кернер

• теодолит

• плита

• эскизы и шаблоны с плаза

3 Перечень оборудования для сварки и резки

• шаблон для проверки сварных швов

• шаблон для проверки простроженных каналов

• электрострогач

• газовый резак

4 Общие указания по сборке

1) Сборку секции производить на плите.

2) Перед сборкой необходимо проверить состав маркировки на деталях, поступающих на сборку в соответствие с сопроводительной документацией.

Состав маркировки на деталях: номер заказа, номер чертежа, номер детали, марка материала, клеймо БТК а также, при необходимости, «верх», «низ», «Л.Б.», «Пр.Б.», «Нос», «Корма».

3) Подгонку деталей и узлов при сборке секции выполнять путем газовой резкой с последующей зачисткой подрезанных мест пневмомашиной с наждачным кругом до чистого металла.

4) Конструктивные элементы соединений при сборке под сварку должны соответствовать требованиям чертежа.

5) Кромки деталей и прилегающие к ним поверхности, подлежащие сварке, а также места приварки временных креплений сборочных приспособлений должны быть зачищены перед сборкой от влаги, краски, масла, ржавчины, окалины до чистого металла. При этом для швов сварных соединений, у которых корень шва удаляется с помощью воздушно-дуговой строжки, зачистка прилегающей поверхности со стороны строжки производится после строжки. Качество зачистки кромок под сварку сдается ОТК или производственному мастеру непосредственно перед выполнением

сварки или подварки. Зачистка производится пневмомашиной с наждачным кругом или стальной щеткой. Места зачистки и размеры зачищаемых поверхностей назначаются по эскизам.

6) Крепление деталей при сборке под сварку выполнять электроприхватками электродами Э-138/50Н. Длина прихваток 20-30 мм. Расстояние между ними 250-350 мм. Калибр не более 12 мм.

7) Установку временных приварных крепежных деталей (гребенка, скобы, планки и т.д.) свести до минимума. По свободным кромкам установить крепления с шагом 100-150 мм.

8) Удаление временных креплений производить посредством газовой резки и воздушно-дуговой строжки в следующей последовательности:

а) крепление обрезать газом, оставляя гребешок высотой 0,5-3,0 мм, или выстрогать воздушно-дуговой строжкой наплавленный металл шва. Удаление временного крепления осуществить, не касаясь основного металла на расстоянии 2-3 мм с последующим изломом на выстроганный шов;

б) оставшуюся часть металла или шва удалить электровоздушной строжкой с уголбным электродом, не доходя до основного металла на 0,5 мм;

в) зашлифовать наждачной машинкой заподлицо с основным металлом.

Допускается удаление временных креплений путем разрушения прихваток изгибом на шов. Неровности основного металла, образовавшиеся в результате удаления временных креплений, должны быть устранены путем зачистки и подварки.

9) Готовую секцию маркировать по трафарету краской на основе грунта ВЛ-02-100г с кислотным отвердителем – 10г с добавлением двуокиси титана марки ТЭ-27г. Срок сушки маркировочной краски 10-15 минут.

Состав маркировки: номер заказа, номер чертежа, номер секции, вес, клеймо БТК.