2. Аналіз використання сировини і матеріалів

Величина прибутку підприємства і фонду оплати праці його працівників у вирішальній мірі залежить від ступеня ефективності використання матеріальних ресурсів. Річ не лише в тому, що витрати на матеріали, напівфабрикати і комплектуючі вироби, сировину, паливо, енергію по більшості видів продукції займають від двох третин до трьох четвертей, а то і до 90% поточних витрат виробництва (собівартості). Їх економія виступає як основний чинник зниження собівартості, приросту прибутку і госпрозрахункового доходу.

Практика роботи передових вітчизняних підприємств і провідних зарубіжних фірм доводить, що економія матеріальних ресурсів — найвигідніший і найдешевший спосіб розвитку суспільного виробництва. Капіталовкладення для здійснення заходів, пов'язаних з ресурсозберіганням, звичайно в 2—3, а у ряді випадків в 5—6 разів менше капітальних вкладень, необхідних для розширення виробництва відповідних ресурсів і їх доставки споживачам. Отже, колектив підприємства, що відзначається ощадливістю, має нагоду спрямувати на оплату праці своїх працівників набагато більше засобів, ніж інші підприємства, що гірше працюють.

Ступінь раціональності використання матеріальних ресурсів в цілому по підприємству можна оцінити за динамікою показника матеріаломісткості. Повна матеріаломісткість (ЗМ) розраховується як відношення річної суми амортизаційних відрахувань основних виробничих засобів (А) і вартості поточних матеріальних витрат — сировина, матеріали, куповані напівфабрикати і комплектуючі вироби, паливо, енергія (МТ) до повної собівартості всієї реалізованої продукції за рік (СП), тобто ЗМ= (А+МТ):СП.

Аналогічним чином можна розрахувати поточну матеріаломісткість (ЗМТ), енергоємність (ЕЄ), металоємність (ЗМЄ), паливоємність (ЦЄ), поточну зовнішню матеріаломісткість (ЗМЄ). Вони визначаються як відношення вартості спожитого (використаного) за рік відповідного ресурсу: поточних матеріальних витрат (МТ), енергії (Е), металу (М), палива (ТО), купувальних напівфабрикатів і комплектуючих виробів (МВ) : до повної собівартості всієї реалізованої за рік продукції, тобто ЗМТ=МТ : СП; ЕЄ = Е : СП; ЗМЄ=М : СП; ЦЄ=ТО : СП; ЗМВ = МВ:СП.

Рух (динаміка) показника матеріаломісткості здійснюється співставленням показників за аналізований період. Так, зміну показника поточної матеріаломісткості (ІЗМт) можна отримати із співвідношення його фактичного значення в звітному році (3MT₁) і в базовому році (ЗМТ₀), тобто ІЗМт ₌ ЗМТ₁: ЗМТ_0. За такою ж схемою оцінюються інші складові (часткові показники) матеріаломісткості.

Матеріаломісткість виробництва будь-якого підприємства залежить від ряду чинників, у тому числі від об'єму і структури виробництва продукції, структури споживаних ресурсів, питомої витрати кожного виду ресурсів на виробництво продукції, ціни кожного виду споживаних ресурсів. При всій важливості цінових і структурних чинників, які можуть здійснювати на рух показника матеріаломісткості як позитивний, так і негативний вплив, і які обов'язково необхідно враховувати при ухваленні управлінських рішень, вирішальне значення для зниження матеріаломісткості має зменшення питомої витрат відповідних матеріальних ресурсів на виробництво продукції. Саме воно виражає реальну економію ресурсів. Тому в процесі аналізу використання сировини і матеріалів, досліджуючи вплив на зміну матеріаломісткості індексу структурних зрушень, індексів цін на вироблювану продукцію і вживані матеріальні ресурси, головну увагу слід приділити чинникам зниження питомої витрати конкретних матеріалів на виробництво продукції. При цьому доцільно визначати не тільки загальну матеріаломісткість продукції по підприємству в цілому, але і матеріаломісткість на одиницю продукції, типовиконання виробу, параметричну матеріаломісткість. Порівняння цих показників з даними інших підприємств, з аналогами, з параметрами, що містяться в перспективних стандартах, дозволяє розкривати значні резерви ресурсозберігання.

Абстрагування в процесі аналізу матеріаломісткості від структурного і цінового чинників дозволяє зосередити увагу фахівців на «натуральній складовій матеріаломісткості» — фізичній витраті матеріальних ресурсів. Його величина у вирішальній мірі залежить від конструкторсько-технологічних рішень, прийнятих при розробці виробів, і організаційно-економічних умовах, що супроводять хід їх виробництва і використання (споживання, експлуатації). У зв'язку з цим резерви зниження витрат матеріалів доцільно виявляти і залучати до виробництва через аналіз відповідних чинників ресурсозбереження; головні з них: 1) конструкторські, 2) технологічні, 3) організаційні, 4) економічні.

До першої групи чинників відносяться: підвищення якості і вдосконалення конструкцій виробів, що випускаються, або розробка нових, менш матеріаломістких конструкцій, що базується на знанні закономірностей розвитку технічних систем. Ступінь вдосконалення конструкції залежить від того, наскільки та або інша досліджувана (аналізована) технічна система (виріб, технологічний комплекс і т. п.) досягла межі свого розвитку при використанні даного фізичного принципу дії. Стосовно машинобудівної і приладобудівної продукції дуже важливо при виявленні резервів зниження загальної (при виробництві і експлуатації) матеріаломісткості виробу враховувати сумісність технічних характеристик того або іншого виду устаткування з іншими видами, що входять в єдиний технологічний комплекс. Результатом вдосконалення конструкцій повинне бути зменшення маси і габаритів виробу на одиницю корисного технічного параметра.

Аналіз свідчить, що запас міцності деяких конструкцій машин перевищує його функціонально необхідну норму в 1,3—6 раз і більш. Це, природно, веде до завищеної матеріаломісткості виробів. На етапі конструювання її можна знизити за рахунок більш раціонального компонування деталей і вузлів, зменшення маси недостатньо навантажених деталей типу втулок, кришок, фланців і т.п.

До розряду конструкторських чинників слід віднести і оптимізацію структури вживаних конструкційних матеріалів, сукупність яких покликана забезпечити реалізацію функціонального призначення виробу. Розрахунки показують, наприклад, що через невідповідність конструктивних форм прокочуваних профілів металу формам деталей машин відходи металу в різних галузях машинобудування складають в середньому 15—20% об'єму надходжуваного прокату, причому половина цієї кількості йде в стружку. Оптимізація структури матеріалів може здійснюватися за рахунок підвищення якості вживаних матеріалів і комплектуючих виробів, розробки (отримання із сторони) і упровадження у виробництво нових прогресивних видів матеріальних ресурсів, використання замінників дефіцитних і менш технологічних видів сировини і матеріалів.

Таким чином, «конструкторський чинник» економії матеріальних ресурсів, який повинен бути чітко визначений після аналізу резервів на основі інформації, отриманої в попередній період господарювання або за цільовим завданням, повинен бути виражений в підготовці конкретних пропозицій щодо скорочення витрачання матеріальних витрат. Це, зокрема: розробка полегшених виробів з більш прогресивними технічними і економічними параметрами на базі застосування нових принципів, передових науково-технічних рішень, використання більш економічних матеріалів; повна заміна старих конструкцій, не відповідних сучасним вимогам за габаритно-ваговими характеристиками, новими — полегшеної конструкції, що забезпечують в той же час оптимальні експлуатаційні показники; збільшення надійності, довговічності, а отже, ресурсу виробів; модернізація окремих, особливо матеріаломістких вузлів і деталей при збереженні або поліпшенні якості продукції.

На підвищення якості слід звертати особливу увагу: якщо добротна продукція сама по собі приносить ефект при її використанні, то неякісна (в результаті виходу з ладу, ремонту або прямої заміни) веде до безповоротних втрат ресурсів.

У практичному плані при аналізі резервів конструкторського напряму можна використовувати дані системно виконуваних робіт щодо стандартизації. Наприклад, нормативні документи, що регламентують атестацію якості продукції, що випускається, відносять до числа основних параметрів в карті технічного рівня атестованого виробу показник матеріаломісткості. Оцінюється не тільки питома матеріаломісткість виробу, обчислювана як відношення маси виробу до номінального значення його основного параметра, але і питома матеріаломісткість кожного з основних видів вживаних у галузі матеріальних ресурсів — прокату чорних металів, електротехнічної сталі, кольорових металів, провідникових матеріалів, а також коефіцієнт використання вказаних матеріалів, який розраховується як відношення маси деталі (всіх деталей даного виробу), що виготовляється з відповідного матеріалу, до маси матеріалу, проектованої на її (їх) виготовлення.

Визначення названих показників є обов'язковим на стадіях розробки технічного завдання в робочій документації, створення дослідного зразка, виготовлення дослідної партії, серійного випуску і атестації виробу. Якщо ново розроблені машина, прилад або система управління поступаються за матеріаломісткістю кращим аналогам, то вони не одержують дозволу на запуск в серійне виробництво. Таким чином, пошук нових рішень, що ведуть до істотного зниження матеріаломісткості продукції, — обов'язкове правило організації науково-дослідних і дослідно-конструкторських робіт.

До другої групи чинників ресурсозберігання відносяться технологічні заходи: розробка і впровадження нових прогресивних мало відходних і безвідходних технологічних процесів, комплексна і ефективна переробка сировини, зниження технологічних відходів сировини і матеріалів, усунення браку і дефектів при виготовленні продукції, вживання сучасних технічних засобів контролю використання матеріальних ресурсів, підвищення рівня механізації і автоматизації технологічних процесів, заміна на прогресивне нове застарілого технологічного устаткування або його модернізація, використання в системах управління виробничими і технологічними процесами ЕОМ, мікроелектроніки і т.п.

Узяти наприклад, використання металу. Напрями вдосконалення технології для його поліпшення можуть бути найрізноманітнішими. Це і заміна механічної обробки деталей штампуванням, литвом, холодним видавлюванням, іншими методами пластичної деформації, і застосування точного литва, і упровадження зварно-литих і зварно-кованих конструкцій і ін. Наприклад, використовування прогресивних видів литва забезпечує геометричну і вагову точність відливань, зниження їх маси на 2%, скорочення припусків на механічну обробку на 15—20%. Вживання холодного штампування деталей з листа дозволяє отримати заготівки, які за конструктивними формами і розмірами в більшій мірі наближаються до конфігурації готових виробів, ніж заготівки з поковок і гарячих штампувань, і тому майже не вимагають подальшої обробки. Вага заготівок зменшується при цьому на 20% і більше, а частка відходів скорочується до 20—30%, тоді як при виготовленні деталей з поковок в ковальсько-пресових цехах відходи досягають 70%.

Характер заходів і пропозицій щодо реалізації резервів за рахунок «технологічного чинника» визначається особливостями застосовуваних і придатних до застосування технологічних процесів на кожному окремому підприємстві.