3.1.2 Определение припусков и операционного размера с допуском на чистовое точение
Установка заготовки производится в центрах.
Определение минимального припуска на чистовое точение по формуле (15)
RZi-1=50 мкм
черновое точение ([2] таблица 19, стр. 189)
Тi-1 = 50 мкм
i-1= ост – после чернового точения
ост=Ку
*
Ку = 0,06 – коэффициент уточнения
=
= 3 мкм на 1 мм длины ([2] таблица 13, стр. 185)
i-1
=
=5,4
мкм = 0,054 мм
= 0, т.к. установка в центрах
Определяем наименьший размер заготовки под чистовое точение (после чернового точения) по формуле (16)
=80,092 мм
=0,2 мм
Dmin = 80,092+0,2+0,3=80,592 мм
Определяем наименьший диаметр под чистовое точение (после чернового точения) по формуле (17)
=0,4 мм ([2] таблица 8, стр. 17)
Dmax =80,052+0,4-80,992 мм
Определяем операционный размер на чистовое точение по формуле (18)
2Zmax = 0,3+0,2+0,4=0,9 мм
Определяем операционный размер на чистовое точение по формуле (19)
Don = 80,592-0,4 = 80,99 мм
3.1.3 Определение припусков и операционного размера с допуском на черновое точение (определение размера заготовки)
Установка заготовки производится в центрах.
Определяем минимальный припуск на черновое точение по формуле (15)
RZ i-1 = 240 мкм ([2] таблица 11, стр. 184)
Тi-1 = 250 мкм ([2] таблица 11, стр. 184)
i-1
=
=
= 5 мкм ни 1 мм длины ([2] таблица 13, стр. 185)
Определяем наименьший размер заготовки под черновое точение по формуле (16).
= 80,592
= 0,4 мм
Dmin = 80,592+0,4+2,78 = 83,772 мм
Определяем наибольший диаметр под черновое точение по формуле (17)
=
([2] таблица 47, стр. 245)
= 2,6 мм
Определяем максимальный припуск на черновое точение по формуле (18)
2Zmax = 2,78+0,4+2,6 = 5,78 мм
Определяем операционный размер на черновое точение по формуле (19)
Don = 86,4-2,6 мм
Номинальный размер заготовки 86,4 – 1,7 = 84,7 мм
Размер
заготовки равен Ø84,7
3.1.4 Построить схему расположения припусков в допусков
([6] стр. 70-71)
3.2. Расчет режимов резания и машинного времени на две операции технологического маршрута
Производится в следующей последовательности:
- расчет глубины резания в зависимости от припуска;
- назначение подачи по справочнику [7] в зависимости от глубины резания, и требуемой шероховатости поверхности;
- корректировка подачи по паспортным данным станка
- выбор скорости вращения шпинделя по формуле
,
об/мин (20)
- корректировка вращения шпинделя по паспорту станка;
- рассчитать фактическую скорость резания по формуле
,
м/мин (21)
- определение мощности станка, затрачиваемой на резание [7] и сравнение с мощностью привода станка
- расчет основного (машинного) времени на операцию.
Пример
Расчет режимов резания и машинного времени на токарную операцию 040
Определяем глубину резания для каждого резца наладки по формуле (22) (припуски на обработку снимаются на один проход)
,
мм (22)
Для первого и второго резца
=
1 мм
Для третьего резца
= 1мм
Для четвертого резца
T = 2 мм (*глубина резания равна ширине фаски)
Назначаем подачу суппорта за один оборот шпинделя по справочнику [7] в зависимости от наибольшей глубины резания и шероховатости поверхности.
Для продольного суппорта:
S = 0,2 мм/об ([7] карта 19)
Для поперечного суппорта:
S = 0,4 мм/об ([7] карта 19)
Определим скорость резания по справочнику [7]
V = 190 м/мин ([7] карта 19)
Определим частоту вращения шпинделя по формуле (20)
= 733 об/мин
Частоту вращения шпинделя корректируем по паспорту станка и выбираем наименьшее ближайшее значение, имеющееся на станке
nД = 710 об/мин
Определим фактическую скорость резания по формуле (21)
= 183 м/мин
Проверяем достаточность мощности привода станка
Сначала определяем мощность станка, затрачиваемую на резание по справочнику [7]
Nрез = Nтабл
Nрез = 1,2 Вт ([7] карта 19)
Определяем мощность привода станка по формуле
Nшп
=
(кВт)
N9 = 14 кВт (паспорт станка)
= 0.75
Nшп
=
= 10,5 кВт
Nрез< Nшп
1,2 кВт<10,5 кВт
Мощность достаточна для обработки детали.
Определим основное (машинное) время Тм по наибольшей длине рабочего хода суппорта по формуле
,
мин, (24)
L = 1+у, (25)
Где l – длина обрабатываемой поверхности, мм
У – длина врезания и перебега инструмента.
Наибольшую длину резания имеют первый и второй резцы продольного суппорта. У этих резцов
lрез =100 мм
у = 6 мм (таблица)
Определяем основное время по формуле (24)
= 0,75 мин
3.3 Расчет нормы времени на операцию, на которых выполнен расчет режимов резания
Норму штучного времени на операцию Тшт подсчитывают по формуле
Тшт = Тосн + Твсп + Тобсл + Толн , (26)
Твсп = Тву + Тпер + Тизм , (27)
Где Тосн = основное (машинное) время
Твсп – вспомогательное время;
Тву – вспомогательное время на установку, крепления заготовки и снятия детали;
Тпер – вспомогательное время, связанное с переходом;
Тизм – вспомогательное время, связанное с измерением детали;
Тобсл – время на обслуживание рабочего места, для большинства станков 1…3,5% от оперативного времени;
Толн – время на отдых рабочего, в условиях серийного производства 4…6% от оперативного времени: в массовом 5…8%
Топ = Тшт + Твсп (28)
В серийном производстве необходимо еще учитывать подготовительно-заключительное время, рассчитываемое на операционную партию деталей.
Норму времени на операцию в условиях серийного производства называют штучно-калькуляционной нормой времени и определяют по формуле
Тшк
= Тшт
+
(29)
Где Тnз – норма подготовительно-заключительного вреиени на партию;
n – число деталей в партии.
Пример расчета норм времени
Исходные данные
- обрабатываемая деталь – вал;
- масса детали – 10,8 кг;
- материал детали – сталь 45;
- операция – чистовое точение;
- станок – токарный многорезцовый полуавтомат 1А730;
- режущий инструмент – в продольном суппорте три проходных резца, в поперечном – два фасонных резца;
- способ установки – в центрах;
- производство – крупносерийное.
Производим расчет нормы штучного времени по нормативам по формулам (27),
Тм = 0,75 мин
Тву = 0,33 мин ([7] карта 19)
Тпер = 0,66 мин ([7] карта 19)
Тизм = 0,16 мин ([7] карта 19)
Твсп = 0,33+0,66+0,16 = 0,55 мин
Топ = Тм + Твсп
Топ = 0,75+0,55=1,3мин
Тобсл = 25% от Топ
Тобсл = 0,03 мин
Толн = 4% от Топ
Толн = 0,05 мин
Определяем норму штучного времени на операцию по формуле (26)
Тшт = 0,75+0,55+0,03+0,05 = 1,38 мин.