Раздел 1. Теоретические аспекты организации производственных процессов и их экономическая оценка

1.1.Основы организации производственных процессов

Производственный процесс– совокупность всех дейст­вий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для из­готовления продукции. Производственный процесс состоит из трудовых и автоматических процессов, а также естественных процессов, не требующих, как правило, затрат труда. Процесс труда–это рабочий процесс, требующий приложения живого или/и овеществленного труда. Естественный процесс– это рабочий процесс, не требующий приложения ни живого, ни овеществленного труда(например, время на охлаждение отливок, старение загото­вок).

Производственный процесс характеризуется затраченным на его выполнениевременем - производственным циклом (Т_пц),под которым понимается интервал кален­дарного времени от начала до конца технологического процесса незави­симо от числа одновременно изготавливаемых деталейили изделий и включает следующие элементы затрат:

,(1.1)

гдеТ_тц– интервалы технологи­ческих процессов;

Т_к– контрольных операций;

T_тp– транспортных операций;

Т_ск– складских операций;

Т_е– естественных процессов;

Т_пер– время регла­ментированных перерывов (внутрисменные перерывы: перерывы партионности и перерывы ожидания, междусменные перерывы).

Основной частью производственного процесса является технологический процесс, включающий в себя последовательное изменение размеров, формы, внешнего вида или свойств предмета производства и их контроль с целью получения дета­ли или изделия с заданными техническими характеристиками. Описание технологического процесса производится втехнологи­ческих картах, в которых по каждой операции указываются использу­емое оборудование и его характеристика, приспособления и инструмент, разряд работы и нормы времени, коэффициент выполнения норм вре­мени (табл. 2.2).

Законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте, называется технологической операцией.

В зависимости от степени участия в создании потребительной стоимости или в достижении конечного результата производственного процесса операции делятся на основные, вспомогательные и обслуживающие.Операции технологического процесса подразделяют наосновные и вспомогательные.

По характеру операций над предметом труда рабочие процессы разделяютсяна:

1. простой процесс– это рабочий процесс, в котором предмет труда подвергается последовательному ряду связанных между собой операций, в результате чего получается готовый или частичный продукт. Производственный цикл простого процесса начинается с запуска в производство заготовки или исходного материала и заканчивается выпус­ком готовой детали с последней операции;

2. сложный процесс– процесс, в котором готовый (или частичный) продукт получается путем соединения нескольких частичных продуктов (полуфабрикатов). Производственный цикл сложного процесса представляет собой совокупность взаимосвязанных простых процессов, как правило, выполняемых параллельно-последовательно.Часто он начинается с запуска в производство первой за­готовки и заканчивается выпуском готового изделия или сборочной еди­ницы.

Вре­мя выполнения технологических операций в производственном цикле со­ставляет технологический цикл (Т_т). Время выполнения одной операции, в течение которого изготавливается одна партия одинаковых или несколь­ко различных деталей, называется операционным циклом Т_оп.

Виды технологических процессов. В машиностроении при организации производства применяются три вида техно­логических процессов, различающихся уровнем унификации: единичные технологические процессына каждую деталь, групповыеитиповыетех­процессы

Основные факторы, учитываемые при разработке технологиче­ского процесса²:

• объем выпуска;

• тип производства;

• конструкция и размеры детали;

• материал детали;

• метод изготовления заготов­ки;

• технические требования, предъявляемые к детали (сборочной еди­нице);

• применяемое оборудование и средства технологического оснаще­ния;

• методы контроля при изготовлении деталей (сборочных единиц).

Основным видом технической документации при разработке техно­логических процессов являются маршрутные карты и карты технологиче­ских процессов. В маршрутных картах устанавливается по­следовательность прохождения обрабатываемой детали или сборочной единицы по цехам, а внутри цехов по операциям с указанием данных об оборудовании, оснастке, материальных и трудовых нормативах.

В картах технологических процессов содер­жатся описание процесса изготовления по всем операциям и данные о технологическом оснащении, материалах и трудовых нормативах.

Согласно ГОСТ 3.1109–82 технологические процессы по степени их детализации подразделя­ются на маршрутные, маршрутно-операционные, операционные. Для деталей единичного производства разрабатываются маршрутные технологические процессы. На изделия серийного и крупно­серийного типов производств разрабатываются маршрутно-операцион­ные и операционные технологические процессы. Для массового произ­водства применяют операционные технологические процессы, в которых указаны все переходы, режимы обработки, эскизы наладок, способы кре­пления и измерения деталей, планировка рабочего места.

Применение стандартных технологических решений, таких как вы­бор заготовок, выбор технологических операций, схем базирования, ти­повых маршрутов обработки деталей и т.п., позволяет сократить сроки освоения новых изделий и обеспечить их высокое качество. Сокращение сроков, стоимости и повышение качества разработки технологических процессов может быть достигнуто и за счет применения типовых, группо­вых и стандартных технологических процессов.

Типовые технологические процессы разрабатыва­ются в соответствии с «Технологическим классификатором деталей ма­шиностроения и приборостроения», на основании которого детали груп­пируют по признакам, определяющим общность технологического про­цесса их изготовления. Группирование деталей является обязательным условием типизации технологических процессов.

Подетально-специализированные производственные подразделения с групповой организацией в них технологических процессов позволяют создать поточное производство и специализировать рабочие места таким образом, чтобы они всегда были готовы принять для обработки любые де­тали данной производственно-технологической группы.

Главным конструктивным признаком детали является геометриче­ская форма, которая служит основной объективной информацией, необ­ходимой для решения технологических задач.

Одной из целей группирования изделий является их обработка по од­ному типовому технологическому процессу. Изделие, отнесенное для его изготовления к определенному типовому технологическому процессу, приобретает технологические признаки, присущие этому изделию в дан­ных производственных условиях. На основании этих признаков осущест­вляют выбор схем базирования, общих средств технологического осна­щения и т.п.

Типизация технологических процессов представляет собой комплекс работ, включающий:

1. систематизацию и анализ возможных технологических решений при изготовлении изделий каждой классификационной группы;

2. проектирование оптимального для данных производственных усло­вий типового процесса изготовления изделия каждой классификацион­ной группы при одновременном решении всего комплекса технологиче­ских задач.

Общим для группы деталей является типовой технологический про­цесс, имеющий единый план обработки по основным операциям, одно­типное оборудование и оснастку.

При разработке типового технологического процесса за основу берется действующий технологический процесс изготовления конкретной детали, наиболее полно отвечающий требованиям выбора оптимального варианта для типового представителя. При выборе вариантов технологиче­ского процесса следует учитывать, что для одной и той же детали могут быть разработаны различные варианты технологического процесса, рав­ноценные с точки зрения технологических требований к изделию, но имеющие различные значения экономических показателей.

Наиболее высокий уровень типизации технологических процессов характерен для массового производства, так как каждый процесс являет­ся типовым.

Основным методом типизации технологических про­цессов является метод технологической последовательности, в основе которого лежит общность элементов техноло­гических процессов (операций, переходов), определяющих рациональ­ные условия организации производства.

Если типовая технология применяется главным образом в услови­ях крупносерийного и массового производства, то групповой метод – в ус­ловиях единичного, мелкосерийного и серийного производства, а также в крупносерийном и массовом производстве при коротком цикле произ­водственных операций. Причина в том, что широкая номенклатура выпуска и неболь­шое количество изготовляемой продукции в пределах каждой номенкла­турной позиции плана не позволяют обеспечить полную загрузку рабо­чих мест и их узкую специализацию. Типовой технологический процесс должен быть рациональным в кон­кретных производственных условиях, характеризоваться единством со­держания и последовательности большинства технологических операций для группы изделий, имеющих общие конструктивные признаки.Организация группового производства в условиях единичного, мел­ко- и среднесерийного производства позволяет сократить объем техниче­ской документации, трудоемкость ее разработки, а также повысить тех­нико-экономические показатели производственной деятельности пред­приятий и качество выпускаемой продукции.

При групповом методе производства основным призна­ком классификации и группирования являются применяемые средства технологического оснащения.

Групповой метод –метод унификации техноло­гии производства, при котором для однородных по конструктивно-техно­логическим признакам групп деталей применяются однотипные высоко­производительные методы обработки и быстропереналаживаемое обору­дование.

Под групповым технологическим процессом понимается процесс из­готовления или ремонта групп изделий различной конфигурации на спе­циализированных рабочих местах.

Для группового производ­ства характерна целевая специализация производства.

Можно выделить три направления группирования деталей:

1. Создание групп деталей с циклом обработки, который начинается и заканчивается на одном и том же типе оборудования (обработка на токарно-револьверных станках, автоматах и т.п.).

2. Создание групп, состоящих из отдельных детале-операций, при незаконченном цикле обработки (остальные операции входят в другие группы или выполняются по индивидуальным процессам).

3. Создание групп деталей, имеющих многооперационный техноло­гический процесс, выполняемый на разнотипном оборудовании.

Наиболее широкое распространение на машиностроительных и при­боростроительных предприятиях получили первые два направления. Третье направление является основой для создания многопредметных групповых поточных линий.

Целью группирования деталей является разработка единого унифи­цированного процесса для деталей разных типов. При группировании де­талей по отдельным операциям (первые два направления) в группу вхо­дят детали, обрабатываемые на однотипном оборудовании, имеющие об­щие признаки и прежде всего общность базовых и обрабатываемых по­верхностей. Следствием последнего признака является общность выполняемых операций и переходов.

Для всех деталей группы создается единая последовательность пере­ходов, проектируется и изготавливается общее групповое приспособле­ние, групповая наладка.

Требование универсальности реали­зуется следующими путями:

• организацией производства с групповым расположением оборудо­вания (технологический принцип специализации), когда на каждой одно­именной группе оборудования выполняются аналогичные технологиче­ские операции (сверлильные, токарные, фрезерные и т.п.); технологиче­ский процесс строится по принципу дифференциации операций, а взаи­мосвязь операций отражается в маршрутном технологическом процессе;

• произвольным (свободным) расположением оборудования в усло­виях гибкого производства. Технологический процесс строится по прин­ципу концентрации операций. Для этого оборудование обладает необхо­димым набором (магазином) инструментов, автоматизированной перена­ладкой, различными устройствами и механизмами. Концентрация разных операций на одном рабочем месте приводит к сочетанию преимуществ технологической и предметной специализаций;

• организацией предметно-замкнутых участков (ПЗУ) с предметным принципом специализации; возможно образование ПЗУ со свободным маршрутом движения закрепленных за участком изделий и с однонаправ­ленным (поточным) перемещением обрабатываемых изделий по обору­дованию.

Последний вариант является переходным от непоточных форм орга­низации производственного процесса к поточному производству.

Определение типа производства. Организация производственных процессовна участке (в цехе), выбор методов подготовки, планирования и контроля производства определя­ются как, правило,типом производства на машиностроительном предприятии, т.е. степенью постоян­ства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой.

Тип производства– это классификационная категория производст­ва, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, ста­бильности и объема выпуска продукции. Тип производства определяет выбор типа применяемых техно­логических процессов и средств технологического оснащения, форм и методов организации производственного процесса во времени и пространстве, производственную структуру предприятия и его подразделений, систем производственного планирования потреб­ностей/ресурсов, подготовки и обслуживания производства, орга­низации, нормирования и оплаты труда, организации управления производством.

Правильное определение типа производства в цехе (на участке) позволяет выбрать эффективную форму его организации. Основой для такого опре­деления являются программа выпуска, вид изделия и трудоемкость его изготовления.

Тип производства определяется преобладающим типом производственных процессов. Основным критерием (показателем) для определения типа производства является коэффициент специализа­ции (К_сп):

, (1.2)

где т– количество операций по технологическому процессу на данном уча­стке;

С_пр– количество единиц оборудования (рабочих мест), необходимых для выполнения данного технологического процесса.

ГОСТ 3.1108–74 рекомендует следующие значения коэффи­циентов закрепления операций в зависимости от типа производ­ства:

К_сп≤ 1–массовый,

1<К_сп<10 –крупносерийный,

11<К_сп<20 –среднесерийный,

21<К_сп< 40 –мелко­серийный,

К_сп>более 41–единичное производство.

Сравнительная технико-экономическая характеристика типов производства представлена в табл. 1.1.

Таблица 1.1

Сравнительная технико-экономическая характеристика типов производства*

Факторы	Тип производства
	единичный	серийный	массовый
Номенклатура	Неограниченная	Ограниченная сериями	Одно наименование
Постоянство номенклатуры	Не повторяется	Периодически повторяется	Постоянный выпуск изделий узкой номенклатуры
Специализация рабочих мест	Разные операции	Периодически повторяющиеся операции	Одна постоянно повторяющаяся операция
Оборудование	Универсальное	Универсальное и специальное	Преимущественноспециальное
Расположение производственного оборудования	Технологический принцип	Предметный и технологический принцип	Предметный принцип
Оснастка	Универсальная	Унифицированная	Специальная
Квалификация основныхрабочих	Высокая	Средняя, высокая на станках с ЧПУ и гибких автоматизированных линиях	Сравнительно невысокая на поточных линиях, высокая на автоматических и гибких автоматизированных линиях

*Источник:Организация и планирование машиностроительного произ­водства (производственный менеджмент): Учебник / К. А. Граче­ва, М.К. Захарова, Л.А. Одинцова и др.; Под ред. Ю.В. Скворцова, Л.А. Некрасова. – М.: Высш. шк., 2003.– 470 с: ил.

Для характеристики типа производства можно также использовать коэффициент массовости (К_мас):

, (1.3)

гдеt_шm.i– норма штучного времени наi-й операции с учетом коэффициента выполнения норм времени(табл. 2.2), мин;

т–количество операций по данному технологическому процессу;

r_вып– такт выпуска изделий (мин/шт.).

Если К_мас> 1, то тип производства массовый, так как каждая опера­ция технологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на протяжении всего планируемого периода. Если К_мас<1, то имеет место серийный тип производства.

Тип производства решающим образом влияет на эффективность ис­пользования ресурсов предприятия. Традиционно выделяются два генеральных направления повышения эффективности производства:

1. повышение серийности (массовости) производства (если позволяет рынок);

2. повышение эффективности производства малыми сериями.

Массовое производство позволяет выбирать прогрессивные исходные материалы и заготовки, высокопроиз­водительное оборудование и оснастку, наиболее прогрессивные формы организации производственных процессов, лучше использовать трудо­вые ресурсы. Этим определяется и сравнительно более низкая себестои­мость выпускаемой продукции на предприятии массового производства.

Использование групповых методов обработки, автоматизация произ­водственных процессов дают возможность применять организационные формы массового производства в серийном, а иногда даже и в мелкосе­рийном производствах. Организационно-технический уровень серийных производственных процессов повышают гибкие производственные сис­темы.

1.2. Методы и формы организации производства

Методы организации производства. Кроме типов в производственном менеджменте различают методы организации производства (индивидуальный, партионный и поточный). Между методами организации производственного процесса и типами производства существует взаимо­связь:эффективность производства во многом зависит от используемых методов и форм организации производства, а тип производства влияет на выбор средств и методов осуществления процесса производства, то есть на организацию производства.

Степень специализации рабочих мест, широта и постоянство номенклатуры, закрепляемой за рабочими местами, зависят от трудоемкости выполнения отдельных операций и объема выпуска продукции каждого наименования (типоразмера) за определенный период.

По степени специализации, широте и постоянству номенклатуры продукции, ее трудоемкости и объему выпуска рабочие места делятся на три группы:

1. рабочие места единичного типа, специализированные на выполнении большого числа различных операций, повторяющихся через неопределенные интервалы времени или не повторяющихся вообще.

2. рабочие места серийного типа, специализированные на выполнении нескольких различных операций, повторяющихся через определенные интервалы времени;

3. рабочие места массового типа, специализированные на выполнении одной непрерывно повторяющейся операции.

По преобладающему типу рабочих мест определяется организация производства в каждом рабочем центре, на участке, а также в цехах одного предприятия.

Номенклатура предметов, над которыми выполняются операции на рабочих местах, может быть постоянной и переменной. При постоянной номенклатуре выполнение операций над предметами может быть непрерывным и периодическим, повторяющимся через определенные интервалы времени. При переменной номенклатуре выполнение операций над предметами может повторяться через неопределенные интервалы времени или не повторяться вообще.

Соответственно, в практикеорганизации производства используюттри основныхметода: единичный, партионный и поточный.

Единичный метод организации производства. Характеризуется выпуском продукции в единичном экземпляре или очень мелкими партиями; широтой номенклатуры изготавливаемой продукции; использованием универсального оборудования, расположенного по групповому принципу; частой переналадкой оборудования и большой трудоемкостью, вследствие чего увеличение производственного цикла; высокойдолей ручных работ; операции не закрепляются за конкретными рабочими местами; работу выполняют рабочие универсалы высокой квалификации.

В целях повышения эффективности производства при небольшой трудоемкости операций и незначительном объеме продукции каждое рабочее место приходится загружать выполнением нескольких операций над предметами одного или нескольких наименований. На рабочих местах, где выполняются операции нескольких наименований, запуск предметов осуществляется партиями. Партия– это определенное количество одинаковых предметов, над которыми каждая операция выполняется непрерывно, с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.

Партионный метод организации производства характеризуется запуском в производство продукции партиями определенного размера при определенном чередовании их во времени. Обеспечение равномерной работы на всех участках работы достигается за счет определения оптимальных размеров партий, заделов, длительности циклов, графиков запуска-выпуска. В основном используется специальное и универсальное оборудование, которое располагается технологически однородными группами, используются кадры с высокой квалификацией, операции частично закрепляются за отдельными рабочими местами. Метод наиболее распространен в серийном и мелкосерийном производствах.

Периодичность запуска-выпуска (τ_{зап (вып)}) должна быть согласована с периодами внутрифирменного планирования и определяется по формуле:

, (1.4)

гдеq_п–размер (величина) партии;

В_дн–среднедневной выпуск продукции.

Для партионного метода производства характерны периодические перерывы в работе оборудования из-за переналадки для выпуска новой партии изделий, значительные размеры незавершенного производства.

При этом размеры незавершенного производства складываются из циклового, страхового и оборотного заделов.

Экономическая эффективность при этом методе ниже, чем при поточном.

Поточный метод характеризуется специализацией рабочих мест на выполнение определенных операций; расчленением процесса производства на небольшие операции; ограниченной номенклатурой изготовленной продукции; четким определением последовательности выполнения операций и расположением рабочих мест по ходу технологического процесса; параллельным выполнением операций на всех или нескольких рабочих местах; использованием непрерывно действующего или пульсирующего транспорта (конвейера).

Основные признаки поточного производства:

• прямолинейность (прямоточность) – цепное расположение рабо­чих мест в соответствии с последовательностью выполнения операций технологического процесса, исключающее возвратные движения изго­товляемых объектов;

• непрерывность – отсутствие пролеживания обрабатываемых объ­ектов;

• параллельность – одновременное выполнением операций (видов работ) на различных рабочих местах;

• пропорциональность – отсутствие диспропорций в производи­тельности на взаимосвязанных операциях;

• ритмичность – выпуск в равные промежутки времени одинакового количества изделий, показателем ритмичности является равенство (крат­ность) отношений затрат времени на операции к количеству рабочих мест на каждой из них;

• гибкость – возможность переналаживать и перенастраивать по­точные линии (участки) на изготовление различных групп изделий, полученных при классификации по конструкционно-технологическим при­знакам с выделением типовых представителей, являющихся основой раз­работки типовых технологий.

Основным элементом поточного метода организации производства является поточная линия– совокупность специализированных рабочих мест, расположенных в последовательности технологического процесса и выполняющих определенную его часть. Производство поточной линии характеризуется рядом показателей, рассчитываемых при проектировании линии: такт поточной линии, ритм поточной линии.Тактпоточной линии(r_пл)- интервал времени между последова­тельным выпуском с поточной линии двух изделий (деталей).

Для работы поточной линии требуется соблюде­ние принципа синхронизации, которая достигается путем установ­ления равенства или кратности длительности операций по отно­шению друг к другу и по отношению к такту поточной линии:

.(1.5)

Это обеспечивается путем расчета числа рабочих мест, связанных с вы­полнением данной операции.

Поточный метод организации производства как самый прогрессивный и эффективный, позволяет наиболее полно реализовать принципы рациональной организации производства. Особенно преимущества поточного метода проявляются при организации автоматических линий и производств.

В то же время следует отметить, что в современных условиях, как показывает практика и прежде всего компании «Тойота», взаимосвязи между методами организации производственного процесса и типами производства достаточно много­гранны: поточный метод проникает в серийный и единичный типы организации производства.Новыми видами поточного производства являются гибкие производственные комплексы (ГПК) и гибкие производственные системы (ГПС).

Основные преимущества поточно­го производства:

• повышение производительности труда,что является результа­том механизации и автоматизации операций (включая транспорт­ные), внедрения эффективных технологий и специальных быстро­действующих средств технологического оснащения, оптимальной планировки рабочих мест, приобретения рабочими навыков выпол­нения повторяющихся операций;

• сокращение длительности производственного цикла,что стано­вится возможным в результате специализации рабочих мест, беспе­ребойного их обслуживания в соответствии с ритмом, устранения перерывов в движении изделий по рабочим местам, сокращения расстояния и времени их транспортировки, запараллеливания про­цессов и совмещения операций;

• уменьшение заделов незавершенного производства и ускорение оборачиваемости оборотных средствв результате сокращения дли­тельности производственного цикла;

• повышение качества продукции,снижение брака как результат улучшения технологической и трудовой дисциплины, применения регламентированного специализированного обслуживания рабочихмест, технического обслуживания и ремонта оборудования, стан­дартизации и контроля качества продукции;

• снижение себестоимости продукции,что является результатом всего комплекса мер по рациональной организации производствен­ного процесса и сокращению затрат всех видов ресурсов.

Формы организации производства представляет собой определенное сочетание во времени и в пространстве элементов производственного процесса при соответствующем уровне его интеграции, выраженное системой устойчивых связей. Различные структурные построения во времени образуют совокупность основных форм организации производства.

Временная структура форм организации производства определяется составом элементов производственного процесса и порядком их взаимодействия. По виду временной структуры различают формы организации с последовательной, параллельной и параллельно-последовательной передачей предметов труда в производстве.

Форма организации споследовательной передачей представляет собой сочетание элементов производственного процесса, при котором обеспечивается движение обрабатываемых изделий по всем производственным участкам партиями произвольной величины. На каждую последующую операцию передаются лишь после окончания переработки всей партии на предыдущей операции. Данная форма является наиболее гибкой, но ее недостаток в том, что каждая единица продукции перед выполнением последующей операции пролежит в ожидании обработки всей партии.

Продолжительность операционного технологического цикла:

, (1.6)

гдеn – число деталей в обрабатываемой партии, шт.;

t_штi–штучное время на i-ой операции;

С_рмi–количество рабочих мест, занятых изготовлением партии деталей на каждой операции;

m – число операций в технологическом процессе.

Форма организации с параллельной передачей основана на сочетании элементов производственного процесса, которая позволяет запускать, обрабатывать и передавать изделия с операции на операцию поштучно или транспортной операцией и без ожидания. Такая организация процесса приводит к уменьшению количества деталей, находящихся в обработке, сокращению потребностей в площадях для складирования и проходов. Недостаток – возможные простои оборудования (рабочих мест) вследствие различий в длительности операций.

Продолжительность операционного технологического цикла при передаче изделий транспортными партиями определяется формулой:

, (1.7)

где – время выполнения операции, самой продолжительной в технологическом процессе, мин.

Форма организации с параллельно-последовательной передачей предметов труда является промежуточной между последовательной и параллельной формами и частично устраняет присущие им недостатки.Продукция с операции на операцию передаётся транспортными партиями, что обеспечивает непрерывность использования оборудования и рабочей силы, частично параллельное прохождение партии деталей по операциям технологического процесса. Пространственная структура форм организации производства определяется количеством технологического оборудования, сосредоточенного на рабочей площадке (числом рабочих мест), и расположением их относительно направления движения предметов труда и окружающего пространства.

Продолжительность операционного технологического цикла при параллельно- последовательном движении изделий транспортными партиями р:

(1.8)

1.4. Организация производственного процесса в пространстве.

Организация производственного процесса в пространстве определяется расположением (планировкой) оборудования (рабочих мест), участков и цехов и зависит от вида продукции, ее количества и технологии изготовления.

В прерывных производственных процессах оборудование (ра­бочие места) могут располагаться по однородным технологи­ческим группам (технологическая форма специализации) или по разнородным группам для обработки однородных по конструк­ции и размерам деталей (предметная форма специализации).

Для производства дискретной продукции в условиях непре­рывного производственного процесса оборудование (рабочие места) располагается по ходу технологического процесса об­работки деталей (сборки сборочных единиц и изделий). Такие методы организации производства относятся к поточным, все остальные - к непоточным.

На выбор методов организации поточного или непоточного производства влияют различные факторы, к ним относятся:

1. размеры и масса изделия; чем крупнее изделие и больше его масса, тем труднее организовать поточное производ­ство;

2. количество изделий, подлежащих выпуску за определен­ный период времени (год, квартал, месяц, сутки); при выпуске небольшого количества изделий, как правило, нецелесообраз­но организовывать поточное производство (слишком большие капитальные затраты);

3. периодичность выпуска изделий, т. е. они могут выпускать­ся регулярно и нерегулярно; при регулярном (ритмичном) вы­пуске, например, по 20 изделий ежемесячно, целесообразно организовать поточное производство, а если регулярность нео­пределенная или через различные периоды времени и в раз­ных количествах, то приходится использовать непоточные ме­тоды организации производства;

4. точность и шероховатость поверхности деталей; при вы­сокой точности и малой шероховатости следует применять непоточные методы.

Основы выбора и организации поточной линии (участка).Основанием для выбора поточной линии (участка) является обосно­вание типа производства. В случае если тип производства массовый, крупносерийный или среднесерийный, целесообразна организация поточного производства.

Поточное производствоможет быть организовано в виде:

• однопредметной непрерывно-поточнойлинии (ОНПЛ);

• однопредметной прерывно-поточнойлинии (ОППЛ);

• многопредметной непрерывно-поточной линии с параллельным или последовательным изготовлением изделий (МНПЛ);

• многопредметной прерывно-поточной линии (МППЛ).

ОНПЛ применяют в мас­совом и крупносерийном типах производства, когда нормы времени выполнения операций равны или кратны такту (ритму), предметы труда поступают с одного рабочего места на другое без каких-либо задержек, каждая операция постоянно закреплена за определенным рабочим мес­том, рабочие места расположены в порядке следования технологиче­ского процесса

ОППЛ применяют в массо­вом и крупносерийном типах производства, когда норма времени выпол­нения операций производственного процесса не равна и не кратна так­ту (ритму) потока и когда на отдельных операциях появляется брак.

Пространственная планировка оборудования должна соответство­вать общим требованиям цепного. Рабочие места, обслуживаемые рабо­чими-совместителями, по возможности следует располагать вблизи друг от друга. Применять конвейеры на прямоточных линиях, как правило, нецелесообразно, здесь широко используют различные гравитационные транспортные средства (рольганги, скаты), а также оборудование цик­лического действия (электрокары, монорельсы с тельферами и т.п.). Движение предметов труда по операциям– параллельно-последова­тельное с поштучной или партионной передачей.

МНПЛ используют в усло­виях серийного производства в тех случаях, когда организация однопредметных непрерывно-поточных линий является малоэффективной из-за их неполной загрузки на весь плановый период. Если программа выпуска одного предмета не обеспечивает полную загрузку линии, под­бирают предметы либо разных наименований, либо одного наименова­ния, но разных типоразмеров, сходные между собой конструктивно й тех­нологически и имеющие равное или кратное время выполнения операций.

На МНПЛ в серийном производстве наиболее распространенным является последовательно-партионное чередование предметов труда (переменно-поточное производство). На таких линиях изготовление изде­лий осуществляется партиями, на линии каждый рабочий выполняет одну унифицированную операцию, а рабочие места расположены в стро­гой технологической последовательности.

МППЛ применяют в серийном производстве, главным образом в заготовительных и обрабатывающих цехах предприятий

Организационные формы МППЛ весьма разнообразны. Наиболее распространенными являются МППЛ с последовательно-партионным чередованием изделий (переменно-поточные линии). При организации таких линии период производства партий изделийj-го наименования расчленяют на несколько периодов оборота линий, в каждый изкото­рые изготавливается только один объект производства.

Для всех объектов в данном случае устанавливают:

1. одинаковый средний такт и частные ритмы выпуска партий изделий;

2. частные такты и частные ритмы;

3. одинаковый такт и частные ритмы.

Число рабочих мест (станков) для всех объектов производства может быть как одинаковым, так и различным. За рабочим местом за­крепляют одну или несколько операций каждого объекта производства Состав операций технологического процесса для всех объектов произ­водства может быть одинаковым, а может быть и различным по несколь­ким операциям. Последовательность операций технологического про­цесса для всех объектов производства остается прямоточной

Нормы штучного времени могут быть одинаковыми, различными по нескольким общим операциям, различными по всем общим опера­циям (причем различие по всем общим операциям одностороннее (либо все увеличиваются, либо все уменьшаются) и двустороннее), а также различными по одной общей операции.

Технологическое оснащение: разное для различных объектов производства, требующее переналадки; одинаковое или разное по отдель­ным объектам производства, требующее или не требующее перена­ладки.

Для МППЛ с последовательно-партионным запуском предметов труда, как правило, имеют место типовой технологический процесс с одинаковой последовательностью операций, унифи­цированное технологическое оснащение по однотипным операциям, поштучная передача деталей (изделий) от операции к операции и цеп­ное расположение оборудования (рабочих мест).

В массовом производстве характерно применение непрерывно-поточных, т.е. однопредметных линий. В серийном производстве применяют переменно-поточные или групповые поточные много­предметные линии. Различие переменно-поточных и групповых поточных линий состоит в том, что первые при переходе на изготов­ление другой детали или изделия переналаживают, и такт выпуска для разных деталей различный, во втором случае на линии одно­временно либо последовательно изготовляются или собираются несколько деталей или изделий без переналадки. Причем такт выпуска может оставаться одинаковым или изменяться.

Поточные линии могут быть механизированными, автомати­зированными и автоматическими.

Организациянепоточного производства.Непоточное производство может быть специализировано в следующих формах: технологической, предметной и смешанной.

Технологическая форма специализации характеризуется созданием цехов и участков, на которых оборудование (рабо­чие места) специализированы по признаку их технологичес­кой однородности и размеров.

На технологических участках (при групповом расположе­нии оборудования) партии деталей могут обрабатываться од­новременно на нескольких единицах оборудования (станках-дублерах). В этом случае может быть организованно много­станочное обслуживание, при котором значительно сокраща­ется продолжительность производственного цикла обработки партии деталей, снижается себестоимость их обработки.

При предметной форме специализации создаются произ­водственные цехи и участки, специализированные по предме­там. Они могут быть предметно-замкнутыми (ПЗУ) и предмет­но-групповыми (ПГУ).

Организация предметно-замкнутого участка (ПЗУ).Переходной формойот непоточных методов организации производства к поточным является организация предметно-замкнутого участка (ПЗУ) изготовления деталей.

НаПЗУобеспечивается замкнутый цикл изго­товления изделий, реализуя тем самым преимущества предметной спе­циализации. Технологической основой ПЗУ являются единичные и типо­вые технологические процессы. Номенклатура деталей, закрепляемых за ПЗУ меньше, чем на участках технологической специализации, но ста­бильность выпуска выше, поэтому основой организации ПЗУ является классификация обрабатываемых деталей по определенным признакам и закрепление полученных в результате классификации групп за рабочими местами.Признаки классификации были приведены в подразделе «Виды технологических процессов» теоретической части данных методических указаний.

На предметно-замкнутых участках (в технологическом от­ношении) должны выполняться, как правило, все (от первой до последней) операции, необходимые для обработки деталей или сборки сборочной единицы.

В практике организационного проектированиямашиностроительных производств могут создаватьсяПЗУ:

1. с одинаковыми или однородными технологичес­кими процессами или маршрутами движения (например, обработка корпусов одного типа, но разных размеров);

2. разнообразных деталей, сходных по конфигура­ции и операциям обработки (например, детали плоские, дета­ли типа тел вращения и др.);

3. деталей, сходных по габаритам и операциям об­работки (например, детали крупные, мелкие и т. д.);

4. деталей из материалов и заготовок определенно­го вида (ковок, штамповок, сплавов, пластмасс, керамики и т. д.).

Наиболее эффективны ПЗУ с одинаковыми или сходными технологическими маршрутами изготовления, так как это сокращает цикл изготовления продукции.

При предметно-групповой форме организации непоточно­го производства создаются предметные, групповые или поде­тально-групповые участки на основе использования группо­вой технологии обработки деталей.

Сущность этого метода заключается в разработке техно­логического процесса и технологической оснастки для груп­пы сходных между собой деталей или операций, для которых требуются однотипное оборудование и оснастка; при этом сокращается многообразие обрабатываемых деталей и опе­раций. Данный метод способствует применению технологии соответствующей уровню технологии крупносерийного и массового производств. Групповое производство в процессе обрабатывающей стадии на базе групповой технологии, мо­жет быть создано в виде подетально-групповых цехов, учас­тков и групповых (многопредметных) поточных линий, где де­тали обрабатываются без переналадки станков. В дополне­ние к преимуществам предметной специализации ПЗУ подетально-групповые участки обла­дают следующими достоинствами:

1. отсутствие времени на переналадку станков, что приводит к снижению себестои­мости обработки деталей, повышению производительности и увеличению коэффициента использования оборудования;

2. упрощение внутрицехового оперативно-производствен­ного планирования и управления за счет сокращения внешних связей каждого участка;

3. повышение степени саморегули­рования участком вследствие увеличения внутренних свя­зей на участке.

Однако в некоторых случаях не удается про­изводить детали на одном участке (предметно-замкнутом или предметно-групповом) по ряду причин (слишком малая заг­рузка того или иного оборудования, необходимость вынесе­ния отдельных операций по санитарно-гигиеническим или технологическим условиям в отдельные помещения и т. д.). В таком случае используется смешанная форма специализа­ции непоточного производства, т. е. обработка деталей ве­дется на технологических и предметно-замкнутых (предмет­но-групповых) участках. Данная форма имеет те же преиму­щества и недостатки, что и две рассмотренные выше фор­мы, но при этом появляются дополнительные трудности в организации производства:

1. Технологический маршрут разрывается на отдельные ча­сти, если выделяемые операции не начальные и не конечные.

2. Значительно удлиняется маршрут движения деталей в связи с заходами их в другие цехи (участки) и возрастает про­должительность производственного цикла за счет увеличения времени транспортировки.

3. Снижаются ответственность единого лица за сроки из­готовления деталей и их качество.

4. Усложняется цеховое планирование.

5. Появляются оборотные заделы между участками, что вызывает потребность складских помещений и обусловливает рост незавершенного производства.

Многопредметные групповые поточные линии (МГПЛ)создаются для технологически родственных изделий, для чего их объединяют в группы, изготавливаемых практически без переналад­ки оборудования. Это достигается за счет применения на каждой операции групповой наладки, позволяющей изготавливать любую единицу продукции группы, закрепленной за данной линией. Если на такой линии обеспечивается выполнение условия синхрониза­ции операций, то может быть организована непрерывная группо­вая поточная линия, которая не будет отличаться от ОНПЛ. В про­тивном случае групповая поточная линия может рассматриваться условно как однопредметная прерывная линия (ОППЛ).

При обработке деталей каждого наименования самостоятельны­ми партиями групповая поточная линия превращается в парти­онно-групповую. Партионно-групповые линиипредставляют собой линии, на которых обработка или сборка изделий производится партиями, последовательно чередующимися и сменяющимися по операциям в различные периоды времени. Если партии небольшие, то в каждый момент времени на различных операциях могут обраба­тываться или собираться изделия различных наименований. Изго­товление партий изделий происходит на каждой операции непре­рывно. Передача изделий с операции на операцию производится транспортными (передаточными) партиями различного размера: от единицы продукции до полного размера партии обработки. Парти­онно-групповые поточные линии близки по организации к пред­метно-замкнутым участкам с однотипными или одинаковыми тех­нологическими маршрутами изготовления изделий.

Применяются МГПЛ, как правило, для обработки значительного числа типоразмеров конструктивно подобных деталей на металло­режущих станках с групповой наладкой. Для организации МГПЛ необходимо выполнить классификацию и подбор деталей со сход­ными конструктивно-технологическими признаками и разработать групповой технологический процесс на деталь-представитель или на комплексную деталь. Число типоразмеров деталей, закрепляемых за линией, должно быть таким, чтобы обеспечить полную загрузку оборудования и рабочих на линии. Укрупненный расчет МГПЛ включает следующую последовательность действий:

1. Расчет приведенной годовой программы выпуска деталей.

2. Определение ритма работы групповой поточной линии.

3. Определение необходимого количества оборудования.

4. Определение численности основных рабочих на линии.

Расчет календарно-плановых нормативов (КПН).При проектировании поточных линий, участков и цехов дипломанту наряду с разработкой технологических процессов приходится решать ряд организационно-плановых задач. Косновным из них относятся расчет организационно-плано­вых показателей; построение нормального плана-графика работы; проектирование организации рабочих мест; разра­ботка структуры управления; планировка и определение производственной структуры участка, цеха.

Производственные заделы– планомерно создаваемые запасы незавершенного производства, обеспечивающие по объему, номен­клатуре и местоположению бесперебойное изготовление продук­ции и ритмичную работу всех звеньев предприятия. Межцеховой задел складывается из оборотных (текущих) и гарантийных (страхо­вых) запасов. Оборотный задел предназначен для «питания» цехов-потребителей, страховой – для предотвращения срывов работы в случае отклонений от плана-графика, например, задержки подачи деталей и материалов. Внутрицеховые заделы состоят из техноло­гического, межоперационного, транспортного и контрольного.

Производственные заделы являются важнейшим звеном в ана­лизе расчетов календарно-плановых нормативов (КПН) и выборе системы оперативного планирования и диспетчирования.

Анализ календарно-плановых нормативов характеризует дви­жение производства во времени. Они являются исходными данны­ми для осуществления всех этапов оперативного планирования. Их изменение в зависимости от основных типов производства при­ведено в табл. 1.2.

Таблица 1.2. Характеристика применяемых видов календарно-плановых нормативовдля разных типов производства

Календарно-плановые нормативы	Поточное (массовое) производство			Серийное производство
	Однопредметные потоки			Многопред­метные (серийные) потоки		Серийное (непоточное) производство
	Непре­рывные	Прямоточные
Такт	+	+	+		–
Партия	–	–	+		+
Периодичность запуска	–	–	+		+
Длительность цикла	Только для межцехового планирования (определение опережения)			Для меж- и внутрицехового планирования
Опережение	–	–	+		+
Заделы: технологические транспортные линейные межлинейные оборотные линейные межлинейные страховые линейные межлинейные	+ + + – + + +	+ + + + + + +	+ + + + – + +		Рассчитываются переходящие (из одного планового периода в последующий) заделы: а) цикловые б) складские

Выбор системы оперативного планирования должен осуще­ствляться на основе анализа движения предметов труда в произ­водстве изделий и установления целесообразности применения конкретного способа согласования работы цехов по изготовлению деталей и сборки изделий.

Работа эта выполняется поэтапно: вначале производится груп­пировка изделий и деталей в зависимости от их конструктивных характеристик, технологической однородности и других качеств; далее определяются основные параметры производства для каждой группы изделий (деталей) и только после этого происходит выбор системы оперативного планирования.

Крайне важен первый этап планирования – группировка. Изде­лия группируют по признакам сходства объема выпуска, серийно­сти, конструктивных особенностей, технологических процессов, сходимости изделий в одну группу, сходства суммарного штучного времени по всем операциям. В каждой группе изделий и деталей выделяется изделие-представитель (деталь), в производстве кото­рого задействована большая часть технологических операций.

Для изделия-представителя определяются параметры производ­ства по технологическим переделам: выпуск, сборка, обработка деталей (табл. 1.3).

Параметрами выпуска изделий, например, могут быть: коэф­фициент повторяемости (К_п), коэффициент регулярности (К_р) и коэффициент неравномерности (К_н). Параметрами сборки могут быть коэффициенты сложности сборкиК_спри разных типах произ­водства. Параметрами обработки детали могут быть: коэффици­енты непрерывности выполнения наиболее трудоемких операций (К_нmax) и непрерывности выполнения операций с наиболее часто встречающейся величиной трудоемкости (К_н.мола).

Выбор системы оперативного планирования осуществляется путем сравнения полученных фактических величин параметров производства с их среднеотраслевыми (нормативными) значе­ниями.

При применении систем оперативного планирования анализи­руется ряд технологически обусловленных параметров, например, в массовом производстве для поточной линии рассчитывается такт (r)поточной линии.

Таблица 1.3. Параметры производства и базовые системы планирования

Параметры производства				Тип производства		Базовая система планировки
Выпуск	Сборка	Обработка
Кп<< 1 Кр ≠ const Кн> 0	Кс.м.ед ≤ 1	Кн. max ≈ 0 Кн.мод ≈ 0	Единичное		Позаказная
			Мелкосерийное
Кп>< 1 Кр ≠ const Кн> 0	Кс.м.серБ1	Кн.max< 1 Кн.мод< 1			Серийнаяпоопережениям
Кп ≤ 1 Кр ≠ const Кн> 0	-	Am ≤ N≤ Ar Унифицированные детали	Среднесерийное		На склад
Кп ≥ 1 Кр ≠ const Кн> 0	Кс.м.сер ≤ 1	Кн.max ≤ 1 Кн.мод< 1			По цикловым комплектам
Кп> 1 Кр=const Кн> 0	Кс.м.сер ≤ 1	Кн.max ≤ 1 Кн.мод< 1			НОПП		По комплектовочным номерам
Кп> 1 Кр= 0 Кн = 0	Кс.и.масс> 1 Кс.узл< 1	Кн.max> 1 Кн.мод< 1	Крупносерийное				По заделам
Кп= ∞ Кр= 0 Кн = 0	Кс.и.масс> 1 Кс.узл≤ 1	Кн.max> 1 Кн.мод ≤ 1			Партионно-периодическая
Кп= ∞ Кр= 0 Кн = 0	Кс.и.масс≥ 1 Кс.узл ≥ 1	Кн.max Кн.мод> 1	Массовое		По ритму выпуска

1.5. Теоретические основы формирования себестоимости продукции и цены

На размер экономического эффекта от реализации проекта, связанного с внедрением новой техники, оснастки и технологиче­ского процессазначительное влияние оказывают затраты, формирующие себестоимость продукции (работ, ус­луг). Проектные решения будущих инженеров-машиностроителей, как правило, направлены на снижение себестоимости производства единицы продукции, которое может достигаться за счет снижения материало­емкости продукции, повышения загрузки оборудования, улучшения использования трудовых ресурсов и т.д..

Себестоимость продукции (работ, услуг)– стоимостная оценка затраченных в процессе производства продукции природных ресурсов, сырья, материалов, топлива, энер­гии, полуфабрикатов и покупных изделий, основных фондов, трудовых ресурсов, а также других затрат на ее производство и реализацию. При этом предприятия могут определятьсебе­стоимость как всей продукции, так и конкретных видов (групп) про­дукции (работ, услуг).

При расчете себестоимости следует руководствоваться требованиями Налогового кодекса РФ и действующего «Положения о составе затрат по производству и реализации продукции (работ, услуг), включаемых в себестоимость продукции (работ услуг), и о порядке формирования финансовых результатов, учитываемых при налогообложении прибыли» (Постановление Правительства РФ № 552 от 05.08.1992) с последующими дополнениями и изменениями.

Экономический смысл расчета себестои­мости и цены продукции сводится к двум подходам:

Себестоимость + Прибыль = Цена.

Цена – Себестоимость = Прибыль (или убыток).

При первом подходе расчеты начинаются с определения нор­мированных (переменных) затрат, к которым затем прибавляются наклад­ные (постоянные) расходы, плановая (нормативная) прибыль и получается цена без НДС. Второй способ – от обратного: из це­ны, сложившейся на рынке, вычитают переменные и постоян­ные расходы, рассчитывают прибыль или убыток.

Первый вариант расчета – основной в условиях централизован­ной экономики и преобладающий – в экономике переходного периода. Второй вариант применяется в странах с рыночной экономикой.

В дипломных проектах, как правило, используется первый подход, наиболее часто применяемый в практике российских машиностроительных предприятий и известный как метод «издержки плюс».

При расчетах себестоимости продукции (работ) кальку­ляционными единицами являются те единицы, в которых измеряется объем продукции, производимой на данном ра­бочем месте, участке, в цехе. В машиностроении, как пра­вило, это штуки изделий (деталей, заготовок) либо тонны продукции (физические или условные). Расчет себестоимости одного изделия (отливки, поковки и т. д.) производится тогда, когда номенклатура их ограничена; расчет себестои­мости одной тонны, – когда номенклатура изделий большая. Указанные калькуляционные единицы принимаются в слу­чаях, если мероприятие по внедрению новой техники охва­тывает законченный цикл (процесс, передел и т. п.) изготов­ления данных изделий.

Определение сравнительной экономичности новой тех­ники, технологии и организации машиностроительного про­изводства требует более дифференцированного и прямого расчета всех затрат, образующих себестоимость изделий. Это обусловливает необходимость особых приемов расчета себестоимости изделий, отличающихся от методов, которые обычно применяются при калькулировании себестоимости продукции на предприятиях.

Себестоимость производимойпродукции, выполняемых ра­бот, оказываемых услуг рассчитывается дважды – 1) по элементам затрат и 2) по статьям калькуляции.

Для исчисления себестоимости продукции (работ, услуг) по производству в целом расходы группируются по элементам за­трат, характеризующим их экономическое содержание. Элементы – это одноименные виды рас­ходов: материалы, заработная плата, отчисления на социаль­ные нужды (ЕСН), амортизация и прочие (например, налоги, включае­мые в себестоимость, командировочные).

Группировка затрат по экономическим элементам и составление сме­ты затрат для расчета себестоимости продукции необходимы для опреде­ления:

• общей потребности предприятия в материальных и денежных ре­сурсах;

• себестоимости всего объема продукции, выполняемых работ и ус­луг;

• структуры затрат на производство и реализацию продукции, вы­полняемых работ и услуг;

• степени влияния отдельных статей затрат на общий их объем;

• объема потребительского рынка;

• решения о создании и производстве новой продукции, выполнении новых видов работ и услуг.

Этот метод, как правило, используется в системе бухгалтерской отчетности и не представляет интереса в процессе дипломного проектирования. Поэтому определение себестоимости в дипломном проекте осуществляется по второму методу – группировке затрат по статьям калькуляции, которая позволяет исчислятьсебестоимость отдельных видов продукции (таблица1.4.).

Таблица 1.4. Ти­повой перечень калькуляционных статей

Статьи себестоимости(калькуляции)

Сырье и материалы с учетом транспортных расходов Возвратные отходы (вычитаются) Покупные изделия, полуфабрикаты, комплектующие с учетом транспортных расходов Заработная плата рабочих (основная и дополнительная) Единый социальный налог Расходы на подготовку и освоение производства Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования Износ инструментов и приспособлений целе­вого назначения Общепроизводственные расходы

Итого цеховая себестоимость

Общехозяйственные расходы Потери от брака Прочие производственные расходы

Итого производственная себестоимость товарной продукции

Управленческие расходы Коммерческие расходы

Итого полная себестоимость товарной продукции

Калькулирование себестоимости– это расчет затрат, необхо­димых для выпуска продукции (выполнения работы или услуги). Статьи себестоимости(калькуляции)показывают направления расходова­ния средств: основные нормированные материалы, основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих, отчисления на социальные нужды в процентах к основной и до­полнительной заработной плате производственных рабочих, на­кладные расходы (все затраты, которые нельзя нормировать на конкретную продукцию).

В основу классификации калькуляционных статей затрат положены два признака:

а) метод включения затрат в себестоимость продукции;

б) степень зависимости затрат от объема производства продукции (т.е. количества выпускаемой продукции).

Как следует из таблицы 1.4 в зависимости от того, по каким статьям затрат раз­личаются сопоставляемые варианты, в экономической части дипломного проекта требуется рассчитывать полную, производственную, цеховую или технологическую себестоимости изделий или отдельных операций их обра­ботки.

Технологическая себестоимость изделияS_тех (заготовки, де­тали) складывается из затрат цеха, непосредственно связанных с выполнением технологических операций: основной и допол­нительной заработной платы производственных рабочих (с отчислениями в ЕСН); на со­держание оборудования (амортизация, ремонт, энергия, смазочно-обтирочные материалы); по эксплуатации приспо­соблений, штампов, моделей, инструментов и прочей ос­настки; по содержанию зданий и сооружений.

Кроме того, в технологическую себестоимость входят денежные расходы на заработную плату ИТР, служащих, обслуживающего персонала и вспомогательных рабочих (если они не закреплены за определенными рабочими местами); расходы по эксплуатации транспортного и другого вспомогательного оборудования, не закрепленного за от­дельными рабочими местами; расходы по охране труда и технике безопасности, хозяйственному инвентарю, сантех­нике и другие подобные расходы, относящиеся ко всей про­дукции цеха.

Технологическая себестоимость изделия получается пу­тем суммирования технологической себестоимости операций по всем цехам итехнологическимпеределам (руб./шт., руб./т):

,(1.8)

где m–число операций изготовления изделия;

s_оп.i–тех­нологическая себестоимость выполнения i-й операции из­готовления изделия, руб./шт.-опер. (руб./т-опер.).

Состав затрат, образующих технологическую себестои­мость операции s_оп.iтот же, что и для изделия в целом.

Расчет технологической себестоимости операции при сравнении вариантов изготовления изделий может быть вы­полнен:

а) уточненным поэлементным методом, который ба­зируется на определении величины расходов по каждому элементу технологической себестоимости операции, разли­чающемуся в сопоставляемых вариантах;

б) приближенным методомна основании нормативов затрат, приходящихся на 1 ч работы оборудования и рабочих мест.

В дипломном проекте себестоимость изделия рассчитывается уточненным методом, так как требуется конкретный и по возможности точный анализ величины отдельных за­трат, составляющих технологическую себестоимость опе­рации. Необходимость его применение при анализе эффективности вариантов связано с большими допол­нительными капиталовложениями (при выборе типоразмеров нового оборудования, замене имеющегося оборудования новым, применении штампов и т. д.). Придерживаться уточ­ненного метода следует также в условиях крупносерийного и массового производства.

Цеховая себестоимость изделияS_цвключает затраты на материалы (заготовки) и на изготовление изделия. Расходы на подготовку и освоение производства S_осв охватывают затраты по технической подготовке и освоению производства новых видов продукции и новых технологических процессов. Если внедрению новой техники предшествует выполнение научно-исследовательских работ, то при оценке экономиче­ской эффективности вариантов необходимо включить в ве­личину S_осв долю предпроизводственных затрат на НИР.

Производственная себестоимость изделияS_пр (руб./шт., руб./т) представляет основную часть полной себестоимости, которая должна охватывать все затраты предприятия на его производство. Она слагается из следующих затрат:

,(1.9)

где S_ц – цеховая себестоимость изделия;

S_осв – расходы на подготовку и освоение производства;

S_бр – затраты, обусловленные браком;

S_общ – общезаводские расходы, при­ходящиеся на изделие, руб./шт. (руб./т).

Полная себестоимость изделия S_п(руб./шт., руб./т) пред­ставляет сумму затрат предприятия (объединения) на его производство и реализацию:

,(1.10)

где S_п – производственная себестоимость изделия;

S_к.у– коммерческие и управленческие расходы (внепроизводстсвенные).

Статьи себестоимости делятся на две группы: переменные и по­стоянные расходы. Переменные расходы (прямые или нормированные) рассчитываются на одно изделие и возрастают при увеличении объема производства товара в нату­ральном выражении. Основным требовани­ем процесса калькулирования является максимально возможное выделение прямых затрат. Пря­мые затраты– это затраты, непосредственно связанные с производством продукции и которые могут быть включены в себестои­мость отдельных видов продукции на основании установленных нормрасхода на изде­лие (основная заработная плата производственных рабочих, сырье, ос­новные материалы).

Постоянные расходы (накладные или косвенные) устанавливаются на весь объем про­изводства и не зависят от количества выпускаемой продукции. Косвенные расходысвязаны с работой цеха, предприятия в целом и одновременно относятся ко всем видам выпускаемой продукции (обще­производственные, общехозяйственные и коммерческие), в том числе: расходы по содержанию и эксплуатации оборудования, расходы по содержанию зданий и сооружения, затраты на заработную плату управленческого персонала и вспомогательных рабочих, единый социальный налог с заработной платы управленческого персонала и вспомогательных рабочих и другие расхо­ды калькуляционных статей.Их нельзя прямо отнести на себестоимость изделия, поэтому в конце отчетного периода они распределяются между ви­дами продукции условно выбранной базе рас­пределения:

• пропорционально прямым расходам на оплату труда (наиболее распространенный способ);

• пропорционально прямым материальным затратам;

• пропорционально сумме прямых затрат;

• пропорционально выручке.

Себестоимость товарной продукции (или товарного выпуска) (S_ТП) оп­ределяется как сумма произведений себестоимости продукции каждого наименования и ее количества:

, (1.11)

гдеs_j–себестоимость изделия j-гo наименования, руб./шт.;

N_выпj–го­довой выпуск изделий j-ro наименования, шт.;

n –число наименований выпускаемых изделий.