1.5 Структурная схема и спецификация деталей и сборочных единиц

Структурная схема изделия дает возможность установить составные части изделия (детали, сборочные единицы, покупные изделия), установить условное обозначение составных частей. Составление структурной схемы начинают с выделения крупных сборочных единиц (тумба). Затем определяют сборочные единицы (щиты, ящик и др.) и детали, входящие в состав крупных составных частей изделия.

Структурная схема тумбы прикроватной представлена на рисунке 1.

На основе структурной схемы изделия и чертежей разрабатывают спецификацию сборочных единиц и деталей. Спецификация представляет собой документ, определяющий состав изделия и материалы, используемые для изготовления составных частей, спецификация изделия приведена в таблице 1.

Рисунок 1 – Структурная схема

Таблица 1 – Спецификация деталей и сборочных единиц.

Условное обозначение	Наименование Сборочных единиц, деталей	Количество на изделие, шт	Материал, порода	Размеры деталей, мм
				длина	ширина	толщина
01.01.00	Столешница	1	Древесина, сосна	480	425	20
01.02.00	Щит средний	1	Древесина, сосна	436	400	20
01.03.00	Щит нижний	1	Древесина, сосна	436	400	20
01.04.00	Стенка боковая	2	Древесина, сосна	540	400	20
03.01.00	Стенка ящика задняя	2	Древесина, сосна	412	150	7,5
03.02.00	Стенка ящика боковая	4	Древесина, сосна	340	150	7,5
03.03.00	Стенка ящика передняя	2	Древесина, сосна	412	150	7,5
03.05.00	Фасад ящика	2	Древесина, сосна	476	200	20
02.00.00	Стенка задняя	1	ДВП	500	476	3,2
03.04.00	Дно ящика	2	ДВП	412	340	3,2

2 РАСЧЕТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА ОСНОВНЫХ МАТЕРИАЛОВ

В результате расчета потребного количества материала на изделие устанавливается так называемая норма расхода, то есть максимально допустимое плановое количество материала на производство единицы продукции установленного качества в планируемых условиях производства. Исходными данными для расчета являются чертежи и спецификация деталей изделия, предполагаемый технологический процесс его изготовления.

Расчеты потребности в основных материалах, выполняемые на изделие и годовую программу, оформляют в виде ведомостей.

2.1 Расчёт потребного количества лесоматериалов и древесных материалов.

Расчет ведут в следующей последовательности: определяют объем деталей в чистоте, объем черновых заготовок (после установления припусков), объем черновых заготовок с учетом технологических потерь и объем исходного сырья с учетом полезного выхода заготовок при раскрое сырья.

Данный порядок расчета одинаков в целом для всех видов древесных материалов, некоторые отличия обусловлены характером их обработки и размерностью (м³, м²). В связи с этим несколько отличаются друг от друга и формы расчетных ведомостей.

Условное обозначение, наименование деталей, порода или материал, количество деталей в изделии и размеры деталей в чистоте заносят из спецификации составных частей изделия (таблица 1), раздельно по видам материалов.

Сорт лесоматериала указывают в соответствии с ГОСТ и ТУ, который выбирают в зависимости от требований к качеству древесины в изделиях, также с учетом плана поставки древесины предприятию. Объем (для деталей из пиломатериалов или заготовок) или площадь детали (для деталей из плит, фанеры, шпона) определяют по формуле:

(1)

где – соответственно длина, ширина, толщина детали, мм.

Размеры припусков на усушку и обработку в зависимости от назначения детали, ее размеров, материала и особенностей технологии изготовления выбирают по ГОСТ 6782.1-75, ГОСТ 6782.2-75 и ГОСТ 7375-75 (прил.1, табл.1-13 [4]).

Заготовки могут быть одинарными, рассчитанными на получение из каждой только одной детали, и кратными, рассчитанными на получение из одной заготовки нескольких деталей по длине, ширине и толщине.

Припуск по длине рассчитывают по формуле:

, (3)

где n- кратность заготовки по длине, шт.;

П_р- пропил, мм;

, (4)

где t_n - толщина пилы, мм, t_n=2,5 мм;

t_s - развод зубьев пил, мм, t_s=0,8 мм;

;

∆l_фр припуск на фрезерование деталей с двух сторон, мм;

∆l_фр не учитываем;

∆l_шл - припуск на шлифование деталей с двух сторон, мм;

∆l_шл = 0,6 мм.

∆l_рд - припуск на опиловку с одной стороны, мм, ∆l_рд=5 мм.

Припуск по ширине рассчитывают аналогично.

Припуск на опиловку с одной стороны по ширине будет ∆l_рд=2 мм.

Припуск по толщине рассчитывают:

, (5)

где ∆l_св- припуск на обработку свесов, мм;

∆l_св=1,5 мм.

Рассчитываем размеры заготовок, которые получаем суммированием припусков на обработку и усушку с размерами деталей в чистоте.

Необходимость назначения кратности размеров заготовок обусловлена, прежде всего, возможностью обработки заготовок на станках. Так, заготовки, длина которых меньше расстояния между осями передних и задних подающих вальцов, не могут быть обработаны на круглопильных станках с вальцовой подачей, рейсмусовых станках и тому подобное. Кроме удобства обработки, использование кратных заготовок обеспечивает снижение трудозатрат при изготовлении и расхода сырья, удобство выполнения погрузочно-разгрузочных работ и транспортных операций.

Стандартную толщину заготовок получаем округлением до ближайшего стандартного размера пиломатериала в соответствии с ГОСТ 2695-83.

Объем и площадь заготовок на изделие вычисляют по формуле:

; (6)

где а – количество деталей в изделии, шт.

Объем заготовок V_пр, м³ (площадь S_пр, м²) на программу определяют умножением объема (площади) комплекта заготовок на изделие на принятую производственную программу (10000 шт).

Записываем проценты технологических потерь по данным ВПКТИМ, которые приведены в табл.2 [4]. Рассчитываем объем V_тп, м³ (площадь S_тп, м²) заготовок с учетом технологических потерь:

Объем (площадь) заготовок с учетом технологических потерь:

, (7)

где п – технологические потери, %.

Вычисляем расход лесоматериалов по формуле:

, (8)

где К - полезный выход заготовок из лесоматериалов, %.

Для каждого вида лесоматериала вычисляют суммарный объем (площадь) деталей, заготовок и лесоматериалов: деталей в изделии, деталей на программу, заготовок на изделие, заготовок на программу, с учетом технологических потерь, расход лесоматериалов на программу.

Все данные и результаты расчетов заносятся в таблицу 2.